Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) dalam pekerjaan pada ketinggian merupakan aspek krusial dalam industri manufaktur, terutama dalam sektor pupuk yang memiliki struktur fasilitas tinggi. Penelitian ini menggunakan pendekatan deskriptif analitis dengan desain cross-sectional, yang bertujuan untuk mengevaluasi efektivitas penerapan program keselamatan dalam menekan angka kecelakaan kerja akibat jatuh dari ketinggian. Paper ini menyoroti bahwa perusahaan telah memiliki program K3 yang cukup baik dengan tingkat keberhasilan mencapai 90% untuk metode pengendalian bahaya dan 85% dalam penerapan pedoman bekerja pada ketinggian.

Penelitian ini menggunakan data sekunder dari dokumen perusahaan serta metode analisis kualitatif. Beberapa aspek utama yang dievaluasi meliputi:

Program pengendalian bahaya bekerja pada ketinggian, Prosedur pengendalian risiko, Implementasi metode pengendalian keselamatan dan Efektivitas pedoman keselamatan kerja di Perusahaan Pupuk Gresik. Potensi bahaya yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja akibat jatuh dari ketinggian diidentifikasi dari beberapa aktivitas seperti:

Pemasangan dan pembongkaran scaffolding, Pekerjaan pemasangan dan pelepasan bracing, Erection dan welding pada konstruksi baja dan Pembersihan dan perawatan struktur tinggi

Evaluasi Program K3 dalam Pekerjaan Ketinggian

• Safety Talk (90%)
  • Dilakukan sebelum pekerjaan dimulai untuk meningkatkan kesadaran pekerja terhadap risiko kerja di ketinggian.
  • Efektif dalam menurunkan angka pelanggaran penggunaan alat pelindung diri (APD).
• Safety Induction (85%)
  • Program induksi keselamatan bagi pekerja baru dan kontraktor eksternal sebelum memasuki area kerja.
  • Mengurangi insiden akibat kurangnya pemahaman terhadap standar keselamatan kerja.
• Safety Patrol (87%)
  • Inspeksi rutin dilakukan oleh tim K3 untuk mengidentifikasi tindakan tidak aman di area kerja.
  • Temuan utama: masih ada pekerja yang tidak menggunakan full body harness dengan benar.
• Drill Training (80%)
  • Simulasi keadaan darurat seperti kebakaran dan penyelamatan pekerja dari ketinggian.
  • Masih perlu penyempurnaan dalam aspek respon cepat terhadap insiden kerja.
• Penerapan Safety Sign (85%)
  • Pemasangan rambu keselamatan di lokasi kerja untuk meningkatkan kesadaran pekerja.
  • Penggunaan tanda berbasis standar ANSI Z535 untuk meningkatkan efektivitas komunikasi risiko.

Kasus yang dianalisis dalam paper ini melibatkan seorang teknisi yang mengalami kecelakaan akibat jatuh dari struktur baja setinggi 15 meter. Investigasi menunjukkan bahwa penyebab utama kecelakaan meliputi: Penggunaan APD yang tidak sesuai standar, Kurangnya pemeriksaan peralatan keselamatan sebelum bekerja dan Minimnya pengawasan dari supervisor saat pekerjaan berlangsung

Kelebihan

Menggunakan data empiris dari pengamatan langsung di lapangan. Studi kasus memberikan gambaran nyata tentang tantangan keselamatan kerja di industri pupuk. Mengacu pada standar nasional dan internasional seperti OHSAS 18001 dan ISO 45001 dalam implementasi K3.

Kekurangan 

Tidak membahas perbandingan efektivitas metode keselamatan antara industri pupuk dan sektor lain seperti konstruksi. Minimnya pembahasan mengenai penggunaan teknologi dalam pengawasan pekerja di ketinggian. Tidak ada evaluasi terkait beban ekonomi akibat kecelakaan kerja dalam jangka panjang.

Rekomendasi untuk Implementasi 

1. Meningkatkan Standar Keselamatan dalam Penggunaan APD, Mewajibkan penggunaan full body harness dengan double lanyard system. Melakukan inspeksi peralatan keselamatan setiap sebelum digunakan.
2. Optimalisasi Pemantauan dan Supervisi, Menggunakan CCTV dan sensor wearable untuk memantau pekerja di area tinggi. Menugaskan safety observer yang bertanggung jawab penuh dalam mengawasi pekerjaan di ketinggian.
3. Meningkatkan Frekuensi Simulasi Keselamatan, Melakukan drill training setiap tiga bulan untuk meningkatkan kesiapsiagaan darurat. Mengadakan pelatihan penyelamatan vertikal bagi pekerja.
4. Digitalisasi Sistem Perizinan dan Pengawasan, Menggunakan e-Permit to Work System untuk memastikan pekerja telah memenuhi semua persyaratan keselamatan sebelum bekerja. Implementasi aplikasi berbasis IoT untuk mendeteksi kondisi atmosfer di area kerja tinggi.

Analisis komprehensif tentang implementasi pengendalian bahaya dalam pekerjaan di ketinggian di Perusahaan Pupuk Gresik. Meskipun beberapa program keselamatan telah menunjukkan efektivitas yang tinggi, masih terdapat ruang untuk perbaikan dalam aspek pengawasan, inspeksi peralatan, serta penerapan teknologi dalam pemantauan pekerja. Dengan menerapkan rekomendasi yang telah disebutkan, perusahaan dapat mengurangi angka kecelakaan kerja di ketinggian dan meningkatkan kepatuhan terhadap standar keselamatan nasional maupun internasional.

Sumber Artikel

Aprilia, D., & Ramadhan, A. (2021). Efforts to Control Potential Hazards of Working at Height at a Gresik Fertilizer Company, Indonesia. The Indonesian Journal of Occupational Safety and Health, 10(3), 331-342.

Pekerjaan di ruang terbatas (confined space) merupakan salah satu tantangan terbesar dalam keselamatan kerja di industri gas. Penelitian ini dilakukan dengan mengamati langsung proses pembersihan di ruang terbatas, serta wawancara dengan pekerja, petugas HSE (Health, Safety, and Environment), dan manajer produksi di fasilitas industri gas yang menangani asetilena, hidrogen, dan CO2. Paper ini bertujuan untuk mengidentifikasi potensi bahaya, mengevaluasi sistem perizinan, serta memberikan rekomendasi untuk meningkatkan standar operasional keselamatan.

Penelitian ini menggunakan pendekatan observasional dan analisis prosedural, dengan teknik pengumpulan data sebagai berikut:

Observasi langsung terhadap pelaksanaan prosedur keselamatan kerja di ruang terbatas. Wawancara dengan pekerja dan petugas HSE untuk memahami pengalaman mereka dalam menangani izin masuk ruang terbatas. Analisis dokumen terkait izin kerja, standar operasional prosedur (SOP), serta kebijakan keselamatan kerja perusahaan.

Hasil penelitian menunjukkan bahwa pekerjaan di ruang terbatas dalam industri gas memiliki risiko yang sangat tinggi. Beberapa potensi bahaya utama yang ditemukan meliputi: Kurangnya oksigen: kadar oksigen dalam beberapa ruang terbatas ditemukan di bawah 19,5%, yang dapat menyebabkan sesak napas atau kehilangan kesadaran. Paparan gas beracun: pengukuran menunjukkan adanya hidrogen sulfida (H₂S) hingga 3,1 ppm, melebihi batas aman. Risiko kebakaran dan ledakan: ruang terbatas yang mengandung asetilena memiliki tingkat mudah terbakar yang tinggi. Ventilasi yang buruk: akses keluar-masuk yang sempit membuat sirkulasi udara terbatas, meningkatkan risiko penumpukan gas berbahaya.

Dalam salah satu studi kasus yang dianalisis, perusahaan melakukan pembersihan reaktor asetilena dengan menerapkan prosedur keselamatan sebagai berikut:

Pembersihan dan purging gas menggunakan nitrogen untuk menghilangkan residu gas berbahaya. Pengukuran atmosfer ruang sebelum pekerja masuk dengan menggunakan gas detector. Penggunaan sistem komunikasi antara pekerja di dalam ruang terbatas dan tim di luar. Penerapan APD yang ketat, termasuk respirator dan alat pemantau gas.

Namun, penelitian ini juga menemukan bahwa dalam beberapa kasus:

Tidak semua pekerja menunggu izin tertulis sebelum memasuki ruang terbatas. Tidak dilakukan pengukuran atmosfer ulang secara berkala selama pekerjaan berlangsung. Sebagian pekerja hanya mengandalkan indera penciuman untuk mendeteksi gas berbahaya, bukan menggunakan alat pengukur standar.

Beberapa kelemahan dalam sistem perizinan ruang terbatas yang diterapkan:

Ketidaksesuaian dengan standar nasional: Sistem izin kerja belum sepenuhnya memenuhi Keputusan Direktur Jenderal Pembinaan Pengawasan Ketenagakerjaan No. 113 Kep./DJPPK/IX/2006 tentang pedoman keselamatan di ruang terbatas. Kurangnya keterlibatan petugas HSE dalam pengawasan: Beberapa pekerjaan dilakukan tanpa pendampingan penuh dari petugas HSE. Tidak adanya simulasi keadaan darurat: Belum ada pelatihan rutin dalam skenario penyelamatan darurat jika terjadi kecelakaan.

Kelebihan 

Menyediakan data empiris dari pengamatan langsung di lapangan. Menggunakan metode Job Safety Analysis (JSA) untuk mengidentifikasi potensi bahaya. Memberikan rekomendasi konkret untuk meningkatkan implementasi izin masuk ruang terbatas.

Kekurangan 

Tidak membandingkan efektivitas sistem perizinan ini dengan industri lain. Tidak mengeksplorasi dampak ekonomi dari penerapan sistem izin kerja. Minimnya pembahasan mengenai penggunaan teknologi digital dalam sistem perizinan.

Rekomendasi untuk Implementasi 

1. Peningkatan Kepatuhan terhadap Sistem Izin Kerja, Memastikan semua pekerja menunggu izin kerja tertulis sebelum memasuki ruang terbatas. Melibatkan petugas HSE dalam setiap tahap pengawasan pekerjaan.
2. Optimalisasi Penggunaan Teknologi, Menggunakan sensor gas real-time untuk pemantauan atmosfer. Memanfaatkan sistem digital untuk pengelolaan izin masuk ruang terbatas.
3. Peningkatan Pelatihan Keselamatan, Mengadakan simulasi keadaan darurat secara berkala. Memastikan seluruh pekerja telah memperoleh sertifikasi keselamatan ruang terbatas.
4. Dokumentasi dan Evaluasi Berkelanjutan, Melakukan audit keselamatan berkala untuk memastikan kepatuhan terhadap standar nasional. Menyusun laporan insiden secara rinci untuk mengidentifikasi area yang perlu diperbaiki.

Penerapan sistem izin masuk ruang terbatas dalam industri gas untuk mengurangi risiko kecelakaan kerja. Hasil penelitian menunjukkan bahwa meskipun beberapa prosedur telah diterapkan dengan baik, masih ada celah dalam implementasi yang dapat meningkatkan risiko bagi pekerja. Dengan menerapkan standar yang lebih ketat, mengoptimalkan penggunaan teknologi, dan meningkatkan pengawasan oleh petugas HSE, perusahaan dapat meningkatkan keselamatan kerja secara signifikan dan memastikan lingkungan kerja yang lebih aman bagi pekerja di ruang terbatas.

Sumber Artikel

Hartiningsih, D., Nugroho, A., & Novitrie, N. (2023). Penerapan Confined Space Entry Permit pada Industri Gas. 7th Conference on Safety Engineering and Its Application, 7 Oktober 2023.

Keselamatan dalam pekerjaan di ruang terbatas (confined spaces) telah lama menjadi perhatian dalam industri minyak dan gas lepas pantai. Penelitian ini menggunakan pendekatan kuantitatif berdasarkan data historis kecelakaan untuk mengidentifikasi faktor utama yang berkontribusi terhadap insiden fatal di ruang terbatas. Paper ini juga mengulas regulasi yang mengatur keselamatan ruang terbatas serta prinsip As Low As Reasonably Practicable (ALARP) untuk menilai tingkat risiko yang dapat diterima dan langkah-langkah mitigasi yang perlu dilakukan oleh pemangku kepentingan industri.

Penelitian ini dilakukan melalui:

Analisis data kecelakaan yang terjadi di ruang terbatas pada unit FPSO dan kapal dagang. Studi kasus fatalitas di lingkungan maritim, dengan fokus pada FPSO dan kapal tanker. Evaluasi kebijakan regulasi terkait keselamatan di ruang terbatas dari berbagai badan internasional seperti UK Health and Safety Executive (HSE) dan Organisasi Maritim Internasional (IMO).

Paper ini mengadopsi prinsip ALARP untuk menilai tingkat risiko yang dapat diterima. Secara umum, tingkat risiko fatalitas dalam pekerjaan di ruang terbatas dihitung sebagai: 8,6 x 10⁻⁴ per orang per tahun pada unit FPSO Dan 1,3 x 10⁻⁴ per orang per tahun pada kapal dagang. Standar HSE menyatakan bahwa tingkat risiko yang dapat diterima secara luas (broadly acceptable risk) adalah 1 dalam 1.000.000 per tahun, sehingga angka yang ditemukan dalam studi ini menunjukkan bahwa industri masih memiliki tingkat risiko yang jauh lebih tinggi dibandingkan standar yang disarankan.

Penelitian ini menemukan beberapa bahaya utama yang berkontribusi terhadap kecelakaan dalam pekerjaan di ruang terbatas yaitu Atmosfer beracun: Konsentrasi gas beracun seperti H₂S dan CO melebihi ambang batas yang dapat diterima, Kekurangan oksigen: Beberapa kasus menunjukkan kadar oksigen di bawah 19,5%, meningkatkan risiko sesak napas dan kehilangan kesadaran, Ledakan dan kebakaran: Keberadaan gas mudah terbakar meningkatkan kemungkinan terjadinya ledakan, Suhu ekstrem: Beberapa ruang terbatas memiliki suhu yang sangat tinggi, menyebabkan dehidrasi dan kelelahan pekerja.

Data kecelakaan dalam studi ini menunjukkan bahwa antara tahun 2015 hingga 2021, terjadi 12 kasus fatalitas di FPSO akibat pekerjaan di ruang terbatas. Beberapa kasus utama meliputi:

• Januari 2021 – MODEC FPSO Cidade de Mangaratiba: Seorang teknisi jatuh dari tali pengaman yang tidak terpasang dengan benar, menyebabkan kematian.
• Januari 2021 – BW Offshore Espoir Ivoirien: Dua pekerja tewas akibat kebocoran gas dalam tangki.
• Februari 2015 – BW Offshore FPSO Cidade de São Mateus: Ledakan di ruang pompa akibat gas bocor menewaskan 9 orang.

Selain itu, analisis terhadap kecelakaan pada kapal dagang menunjukkan angka fatalitas lebih tinggi dengan 39 kematian akibat kecelakaan di ruang terbatas selama periode 2011-2021.

Berdasarkan evaluasi oleh HM Treasury Inggris tahun 2020, setiap kejadian fatal dalam ruang terbatas diperkirakan menyebabkan kerugian sekitar £2 juta (setara ~US$2,75 juta). Oleh karena itu, prinsip ALARP menyarankan bahwa biaya yang dikeluarkan untuk mengurangi risiko harus secara signifikan lebih besar daripada potensi kerugian akibat kecelakaan.

Kelebihan

Menyediakan analisis berbasis data yang kuat untuk menilai risiko keselamatan di ruang terbatas. Menggunakan pendekatan ALARP untuk menentukan batas risiko yang dapat diterima dalam industri. Studi kasus konkret memberikan gambaran nyata mengenai kecelakaan yang terjadi di lingkungan FPSO dan kapal dagang.

Kekurangan 

Tidak membahas metode spesifik untuk meningkatkan sistem deteksi gas dan ventilasi dalam ruang terbatas. Tidak ada perbandingan dengan industri lain di luar sektor minyak dan gas. Kurangnya pembahasan terkait risiko jangka panjang akibat paparan gas beracun bagi pekerja.

Berdasarkan hasil penelitian ini, beberapa langkah dapat diterapkan untuk meningkatkan keselamatan kerja di ruang terbatas:

1. Peningkatan Pemantauan Atmosfer dan Ventilasi, Menggunakan sensor gas otomatis yang dapat mendeteksi H₂S, CO, dan kadar oksigen secara real-time. Mengimplementasikan sistem ventilasi aktif untuk menjaga keseimbangan atmosfer di ruang terbatas.
2. Optimalisasi Sistem Pelatihan dan Sertifikasi, Mengadakan simulasi keadaan darurat setiap enam bulan. Mewajibkan sertifikasi keselamatan ruang terbatas bagi semua pekerja yang bertugas.
3. Penerapan Teknologi untuk Mengurangi Interaksi Manusia dengan Ruang Terbatas, Mengembangkan robot inspeksi dan perawatan otomatis untuk mengurangi kebutuhan pekerja memasuki ruang terbatas. Menggunakan drone atau kamera endoskopi untuk inspeksi area berisiko tinggi.
4. Regulasi dan Audit Keselamatan yang Lebih Ketat, Melakukan audit tahunan untuk memastikan kepatuhan terhadap standar keselamatan internasional. Mengembangkan database insiden global untuk menganalisis pola kecelakaan dan menerapkan langkah mitigasi yang lebih efektif.

Wawasan mendalam mengenai risiko pekerjaan di ruang terbatas dalam industri minyak dan gas lepas pantai, khususnya di unit FPSO dan kapal dagang. Hasil penelitian menunjukkan bahwa tingkat risiko masih jauh di atas batas yang dapat diterima secara luas, dengan angka 8,6 x 10⁻⁴ per orang per tahun pada FPSO dan 1,3 x 10⁻⁴ per orang per tahun pada kapal dagang. Meskipun berbagai prosedur keselamatan telah diterapkan, masih terdapat celah dalam pengawasan dan penerapan regulasi. Dengan mengoptimalkan teknologi, meningkatkan pemantauan atmosfer, serta memperketat regulasi dan pelatihan, industri dapat mencapai tingkat keselamatan yang lebih tinggi dan mengurangi angka kecelakaan di ruang terbatas secara signifikan.

Sumber Artikel

Institute of Energy and Environmental Flows, University of Cambridge. (2022). Confined Space Working Safety Study.

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) di ruang terbatas (confined space) merupakan aspek krusial dalam industri dengan risiko tinggi, seperti pengolahan kelapa sawit. Penelitian ini bertujuan untuk menilai kepatuhan perusahaan terhadap standar keselamatan kerja, mengidentifikasi potensi bahaya, serta mengevaluasi efektivitas penerapan sistem manajemen risiko di ruang terbatas. Dengan pendekatan kuantitatif deskriptif, penelitian ini menyoroti bahwa implementasi manajemen risiko di perusahaan ini belum sesuai dengan standar keselamatan yang berlaku dan masih mengacu pada kriteria Indonesian Sustainable Palm Oil (ISPO) tanpa penerapan menyeluruh dari regulasi lain seperti OHSAS 18001:2007 atau SNI ISO 31000.

Penelitian ini menggunakan metode deskriptif kuantitatif, dengan teknik pengumpulan data meliputi:

Observasi lapangan terhadap kondisi ruang terbatas dan aktivitas kerja. Wawancara dengan pekerja dan petugas K3 untuk memahami pengalaman serta prosedur keselamatan yang diterapkan. Analisis dokumen terkait izin kerja, standar operasional prosedur (SOP), serta kebijakan manajemen risiko perusahaan.

Evaluasi penerapan manajemen risiko K3 dilakukan berdasarkan 40 indikator yang merujuk pada regulasi terkait, seperti:

1. Kebijakan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
2. Identifikasi potensi bahaya dan risiko dalam ruang terbatas
3. Penggunaan izin masuk ruang terbatas (Confined Space Entry Permit)
4. Penyediaan alat pelindung diri (APD)
5. Pemeriksaan atmosfer sebelum masuk ke ruang terbatas
6. Pelatihan dan sertifikasi bagi pekerja

Hasil penelitian menunjukkan bahwa dari 40 indikator, sebanyak 37,5% indikator telah dilaksanakan sesuai standar, 20% indikator belum sesuai standar, dan 42,5% indikator tidak terlaksana sama sekali.

Bahaya utama yang ditemukan di ruang terbatas PT. Kalimantan Sawit Kusuma:

Paparan gas beracun seperti H₂S dan CO, yang dapat menyebabkan sesak napas dan kehilangan kesadaran. Kurangnya oksigen, dengan kadar oksigen yang ditemukan sering kali di bawah 19,5%, yang tidak memenuhi standar aman bagi pekerja. Bahaya kebakaran dan ledakan, terutama di area boiler dan tangki penyimpanan minyak sawit. Suhu ekstrem, yang menyebabkan risiko dehidrasi dan kelelahan bagi pekerja.

Perusahaan memiliki 4 tangki penyimpanan minyak sawit yang dikategorikan sebagai confined space. Studi kasus menemukan bahwa:

Tidak semua pekerja yang masuk ke ruang terbatas memiliki izin kerja khusus. Dokumentasi sistem manajemen risiko belum memenuhi standar internasional seperti OHSAS 18001. Tidak ada sistem pemantauan atmosfer berkelanjutan di dalam ruang terbatas, yang berisiko meningkatkan potensi kecelakaan akibat akumulasi gas beracun. Pekerja sering kali hanya mengandalkan pengalaman pribadi untuk menilai risiko, bukan berdasarkan prosedur standar.

Menurut data BPJS Ketenagakerjaan, kasus kecelakaan kerja di Kalimantan Tengah meningkat dari 1.159 kasus pada 2017 menjadi 2.705 kasus pada 2018, menunjukkan tren peningkatan risiko kerja. Kecelakaan di ruang terbatas juga terjadi di beberapa perusahaan kelapa sawit lain, mengindikasikan kurangnya kepatuhan terhadap standar keselamatan.

Kelebihan 

Memberikan wawasan empiris terkait implementasi K3 dalam ruang terbatas industri kelapa sawit. Menggunakan pendekatan kuantitatif untuk mengevaluasi efektivitas sistem manajemen risiko. Menyajikan studi kasus nyata dari industri perkebunan sawit di Indonesia.

Kekurangan 

Tidak membandingkan sistem manajemen risiko ini dengan industri lain yang memiliki ruang terbatas, seperti pertambangan atau manufaktur. Belum mengeksplorasi peran teknologi dalam meningkatkan keselamatan kerja di ruang terbatas. Kurangnya pembahasan terkait beban ekonomi akibat kecelakaan kerja di ruang terbatas.

Berdasarkan hasil penelitian ini, beberapa langkah perbaikan yang direkomendasikan adalah:

1. Peningkatan Kepemilikan Sertifikasi K3 bagi Pekerja, Mewajibkan semua pekerja di ruang terbatas memiliki sertifikasi Confined Space Entry Permit. Mengadakan pelatihan berkala untuk meningkatkan kesadaran pekerja terhadap prosedur keselamatan.
2. Optimalisasi Pemantauan Atmosfer di Ruang Terbatas, Menggunakan sensor gas real-time untuk mendeteksi kadar oksigen dan gas beracun. Melakukan pengujian atmosfer secara berkala, bukan hanya sebelum pekerjaan dimulai.
3. Perbaikan Dokumentasi dan SOP K3, Menyusun dokumen izin kerja dan izin masuk ruang terbatas yang sesuai dengan standar internasional. Mengembangkan prosedur tanggap darurat yang lebih jelas dan terdokumentasi.
4. Implementasi Teknologi Keselamatan, Menggunakan robot atau drone inspeksi untuk mengurangi kebutuhan pekerja memasuki ruang terbatas. Memanfaatkan aplikasi digital untuk monitoring risiko dan pelaporan kecelakaan.

Analisis mendalam mengenai penerapan manajemen risiko di ruang terbatas pada industri kelapa sawit, khususnya di PT. Kalimantan Sawit Kusuma. Studi ini menyoroti bahwa meskipun ada beberapa prosedur yang telah diterapkan, masih terdapat banyak celah dalam kepatuhan terhadap regulasi keselamatan kerja. Dengan menerapkan rekomendasi yang disarankan, perusahaan dapat meningkatkan kepatuhan terhadap standar keselamatan nasional dan internasional, serta mengurangi risiko kecelakaan di ruang terbatas secara signifikan.

Sumber Artikel

Mardlotillah, N. I. (2020). Manajemen Risiko Keselamatan dan Kesehatan Kerja Area Confined Space. HIGEIA Journal of Public Health Research and Development, 4(Special 1), 315-327.

Pekerjaan di ruang terbatas (confined space) memiliki risiko bahaya yang tinggi, sering kali disebut sebagai silent killer karena banyaknya insiden fatal yang terjadi akibat lingkungan kerja yang berbahaya. Penelitian ini menyoroti bahwa perilaku keselamatan (safety behaviour) pekerja dipengaruhi oleh faktor internal individu, seperti tingkat pengetahuan, sikap, keterampilan, dan komitmen terhadap keselamatan kerja. Studi ini dilakukan di PT. X, sebuah perusahaan manufaktur baja yang memiliki banyak proses kerja di ruang terbatas.

Penelitian ini menggunakan desain observasional analitik dengan pendekatan cross-sectional. Sampel yang digunakan sebanyak 83 pekerja, dipilih melalui teknik purposive sampling dengan kriteria: Pernah bekerja di ruang terbatas, Memiliki pengalaman minimal dua tahun di perusahaan dan Hadir saat penelitian dilakukan.

Data yang diperoleh dianalisis menggunakan:

Analisis Univariat untuk melihat distribusi frekuensi variabel penelitian, Analisis Bivariat untuk menguji hubungan antara faktor personal dengan perilaku keselamatan, Korelasi Spearman untuk menilai kekuatan hubungan antar variabel dan SPSS digunakan untuk pengolahan data statistik.

Ruang terbatas memiliki tingkat bahaya yang tinggi. Data dari US Bureau of Statistics mencatat 350 kematian akibat kecelakaan di ruang terbatas selama periode 2000–2009. Di Malaysia, 1.395 kecelakaan terkait ruang terbatas terjadi pada tahun 2010, dengan satu pekerja meninggal dan 37 mengalami cacat permanen.

Di Indonesia, insiden serupa juga terjadi:

Tiga pekerja migas di Balikpapan tewas akibat menghirup gas beracun saat memeriksa tangki air, Seorang karyawan PT. Riau Prima Energi meninggal akibat terpapar Sulfamic Acid Dan Dua pekerja tewas akibat kecelakaan di gorong-gorong ITC Cempaka Mas, Jakarta.

Penelitian ini mengidentifikasi empat faktor personal utama yang mempengaruhi perilaku keselamatan pekerja di ruang terbatas:

1. Tingkat Pengetahuan, 65% pekerja memiliki tingkat pengetahuan sedang tentang keselamatan kerja, 8% pekerja memiliki pengetahuan rendah, yang meningkatkan risiko kecelakaan Dan Analisis Spearman menunjukkan korelasi positif antara tingkat pengetahuan dan perilaku keselamatan (r = 0.346, p = 0.001), namun hubungan ini masih tergolong lemah.
2. Tingkat Keterampilan, 61% pekerja memiliki keterampilan sedang dalam menerapkan prosedur keselamatan, Hasil analisis menunjukkan bahwa pekerja dengan keterampilan lebih tinggi memiliki perilaku keselamatan yang lebih baik (r = 0.277, p = 0.011), meskipun korelasinya lemah.
3. Sikap terhadap Keselamatan, 75% pekerja memiliki sikap positif terhadap keselamatan kerja, Hubungan antara sikap dan perilaku keselamatan cukup signifikan (r = 0.315, p = 0.004), tetapi masih belum cukup kuat untuk menjamin kepatuhan penuh terhadap prosedur keselamatan.
4. Komitmen terhadap K3, 68% pekerja memiliki komitmen tinggi terhadap keselamatan kerja, 31% pekerja memiliki komitmen sedang, yang berarti masih ada ruang untuk perbaikan dalam kepatuhan terhadap prosedur keselamatan Dan Analisis statistik menunjukkan hubungan positif antara komitmen dan perilaku keselamatan (r = 0.328, p = 0.002).

Di PT. X, meskipun kebijakan keselamatan telah diterapkan, masih terdapat masalah dalam implementasinya:

Beberapa pekerja tidak melaporkan kegiatan mereka di ruang terbatas karena prosedur izin kerja yang dianggap rumit, Masih ada pekerja yang mengandalkan indera penciuman untuk mendeteksi gas berbahaya, bukan menggunakan alat pengukur gas, Pekerja jarang melakukan pemeriksaan berkala terhadap APD, sehingga meningkatkan risiko kecelakaan.

Kelebihan 

Menggunakan pendekatan statistik yang kuat untuk menganalisis hubungan antara faktor personal dan perilaku keselamatan, Studi kasus yang konkret memberikan wawasan mendalam mengenai praktik keselamatan di lapangan, Menyoroti pentingnya pelatihan dan pengawasan dalam meningkatkan kepatuhan pekerja terhadap prosedur keselamatan.

Kekurangan K3

Tidak mengeksplorasi faktor psikologis yang lebih dalam, seperti stres kerja dan budaya keselamatan, Tidak ada perbandingan dengan perusahaan lain untuk menilai efektivitas kebijakan keselamatan yang diterapkan, Tidak membahas dampak ekonomi dari kecelakaan kerja terhadap produktivitas perusahaan.

Rekomendasi untuk Implementasi 

1. Peningkatan Edukasi Keselamatan, Mengadakan pelatihan rutin berbasis simulasi VR untuk meningkatkan kesadaran pekerja. Menggunakan media visual seperti poster dan video untuk meningkatkan pemahaman pekerja terhadap prosedur keselamatan.
2. Optimalisasi Penggunaan Teknologi, Memanfaatkan sensor gas otomatis untuk mendeteksi kondisi berbahaya secara real-time. Menggunakan sistem digital untuk mempercepat proses izin kerja di ruang terbatas.
3. Peningkatan Pengawasan dan Kepatuhan, Mengadakan inspeksi keselamatan yang lebih ketat dan audit berkala. Meningkatkan keterlibatan manajemen dalam memastikan kepatuhan pekerja terhadap kebijakan keselamatan.

Faktor personal seperti tingkat pengetahuan, keterampilan, sikap, dan komitmen memiliki hubungan dengan perilaku keselamatan pekerja di ruang terbatas, meskipun hubungan tersebut tergolong lemah. Oleh karena itu, diperlukan strategi yang lebih efektif dalam meningkatkan kesadaran dan kepatuhan pekerja terhadap prosedur keselamatan, baik melalui pelatihan, teknologi, maupun pengawasan yang lebih ketat.

Sumber Artikel

Gultom, G. O., & Widajati, N. (2018). Hubungan Personal Factor dengan Safety Behaviour Pekerja Confined Space PT. X. Universitas Airlangga.

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) dalam ruang terbatas (confined space) menjadi perhatian utama di berbagai industri berisiko tinggi, termasuk pembangkit listrik tenaga uap (PLTU). Paper ini bertujuan untuk menilai kepatuhan prosedur K3 dalam pekerjaan di ruang terbatas dengan mengacu pada Peraturan Menteri Ketenagakerjaan No. 11 Tahun 2023. Dengan pendekatan deskriptif kualitatif, penelitian ini mengevaluasi klasifikasi ruang terbatas, izin masuk, prosedur kerja aman, perlengkapan keselamatan, serta peran personel K3 dalam memastikan lingkungan kerja yang aman dan sesuai regulasi.

Evaluasi dilakukan berdasarkan enam parameter standar K3 di ruang terbatas sesuai Permenaker No. 11 Tahun 2023:

1. Penetapan klasifikasi ruang terbatas
2. Pembatasan akses masuk ruang terbatas
3. Izin masuk ruang terbatas
4. Prosedur kerja aman
5. Peralatan dan perlengkapan keselamatan
6. Personel K3 yang bertugas

Hasil penelitian menunjukkan bahwa implementasi prosedur K3 dalam ruang terbatas boiler PLTU X telah dilakukan dengan optimal, meskipun terdapat beberapa ketidaksesuaian pada aspek tertentu. Berikut hasil evaluasinya:

• Penetapan klasifikasi ruang terbatas – 100% (Sangat Baik)
  • Perusahaan telah mengklasifikasikan ruang terbatas dengan baik melalui analisis potensi bahaya dan penerapan prosedur keselamatan.
• Pembatasan akses masuk – 100% (Sangat Baik)
  • Akses masuk dikontrol dengan tanda larangan dan pengamanan pasif.
• Izin masuk ruang terbatas – 89.7% (Baik)
  • Sebagian besar prosedur izin telah diterapkan, namun beberapa aspek seperti pemeriksaan tegangan listrik dan pemantauan durasi kerja belum sepenuhnya terdokumentasi.
• Prosedur kerja aman – 96.7% (Sangat Baik)
  • Pengujian gas, isolasi energi, ventilasi, dan rencana tanggap darurat telah diterapkan, tetapi masih perlu penyempurnaan pada pemantauan atmosfer selama pekerjaan berlangsung.
• Peralatan dan perlengkapan – 96.3% (Sangat Baik)
  • Semua peralatan utama tersedia, tetapi prosedur terkait APD belum terdokumentasi dengan jelas.
• Personel K3 – 87.4% (Baik)
  • Masih terdapat pekerja yang belum memiliki lisensi K3 untuk pekerjaan ruang terbatas.

Prosedur K3 telah diterapkan dengan baik, terdapat beberapa tantangan yang dihadapi:

• Tidak semua pekerja memiliki lisensi K3 ruang terbatas, dengan hanya 59% pekerja yang telah tersertifikasi.
• Pemantauan atmosfer belum dilakukan secara berkelanjutan, sehingga ada risiko akumulasi gas beracun selama pekerjaan berlangsung.
• Pencatatan dan dokumentasi prosedur keselamatan masih perlu diperbaiki, terutama dalam aspek permit to work dan daftar petugas K3 penyelamat.

Namun, beberapa keberhasilan juga dicatat:

• Selama periode penelitian, tidak ada kecelakaan kerja yang terjadi di area boiler PLTU X.
• Identifikasi bahaya telah dilakukan sebelum pekerjaan dimulai, memastikan kesiapan alat dan kondisi lingkungan kerja.
• Penggunaan APD telah diterapkan dengan baik di lapangan, meskipun belum sepenuhnya terdokumentasi dalam SOP perusahaan.

Kelebihan 

Menggunakan pendekatan berbasis data dengan evaluasi langsung di lapangan. Studi kasus konkret memberikan gambaran nyata implementasi K3 dalam industri pembangkit listrik. Mengacu pada regulasi terbaru (Permenaker No. 11 Tahun 2023), memastikan hasil penelitian relevan dengan standar keselamatan nasional.

Kekurangan

Belum mengeksplorasi faktor perilaku pekerja dalam kepatuhan terhadap prosedur keselamatan. Tidak ada perbandingan dengan implementasi K3 di perusahaan lain untuk menilai efektivitas relatif. Kurangnya analisis ekonomi terkait dampak implementasi prosedur keselamatan terhadap efisiensi kerja dan biaya operasional.

Berdasarkan hasil penelitian ini, beberapa langkah perbaikan yang direkomendasikan adalah:

1. Meningkatkan Kepemilikan Sertifikasi K3 bagi Pekerja
   • Memastikan 100% pekerja di ruang terbatas memiliki sertifikasi sesuai regulasi.
   • Mengadakan pelatihan berkala untuk memperbarui pemahaman pekerja mengenai prosedur keselamatan.
2. Optimalisasi Pemantauan Atmosfer Ruang Terbatas
   • Menggunakan sensor gas real-time untuk mendeteksi perubahan atmosfer.
   • Melakukan pengukuran atmosfer berkala, bukan hanya sebelum pekerjaan dimulai.
3. Perbaikan Dokumentasi dan SOP K3
   • Menyempurnakan formulir izin kerja (Permit to Work) sesuai dengan regulasi terbaru.
   • Menambahkan daftar lengkap petugas K3 penyelamat dalam dokumen prosedural.
4. Peningkatan Kesadaran Keselamatan melalui Simulasi dan Pelatihan
   • Mengadakan simulasi keadaan darurat untuk meningkatkan kesiapsiagaan pekerja.
   • Menyediakan media edukasi seperti video instruksional dan modul pelatihan interaktif.

Komprehensif tentang implementasi prosedur K3 dalam ruang terbatas di area boiler PLTU X. Secara keseluruhan, prosedur K3 telah diterapkan dengan baik, namun masih ada ruang untuk perbaikan dalam aspek sertifikasi pekerja, pemantauan atmosfer, dan dokumentasi keselamatan.

Dengan menerapkan rekomendasi yang disarankan, PLTU X dapat meningkatkan kepatuhan terhadap standar keselamatan nasional dan mengurangi risiko kecelakaan kerja di ruang terbatas.

Sumber Artikel

Ainudin, J. A., Arini, S. Y., Ernawati, M., & Imaduddin, A. (2024). Analisis Prosedur dan Pelaksanaan K3 Ruang Terbatas di Area Boiler PLTU X Jawa Timur. Jurnal Promotif Preventif, 7(2), 310-319.