Quality and Reliability Engineering

Mengenal Quality Function Deployment (QFD)

Dipublikasikan oleh Dias Perdana Putra pada 27 Februari 2024


Quality Function Deployment

Dalam persaingan global, kepuasan pelanggan merupakan salah satu faktor kunci keberhasilan bisnis (Lee dan Lin, 2011). Oleh karena itu, penting untuk memberikan produk yang memenuhi atau melampaui harapan pelanggan. Kerangka kerja ini harus menyediakan cara untuk memasukkan kebutuhan pelanggan ke dalam desain produk.

Jaminan Fungsional Kualitas (QFD) adalah metode pengembangan produk yang populer di industri. Metode ini menerjemahkan keinginan dan kebutuhan pelanggan ke dalam produk (Wijaya, 2011). QFD menerjemahkan apa yang diinginkan pelanggan menjadi apa yang dilakukan perusahaan. Dengan cara ini, produk yang dihasilkan perusahaan dapat memenuhi kebutuhan pelanggan. QFD awalnya digunakan di bidang manufaktur, namun seiring berjalannya waktu penerapannya meluas hingga mencakup industri jasa, instansi pemerintah, dan lain-lain.

Quality Function Deployment (QFD) dan Sejarahnya

QFD adalah “sebuah konsep yang menyediakan cara untuk menerjemahkan kebutuhan pelanggan ke dalam persyaratan teknis yang sesuai untuk setiap tahap pengembangan produk” (Sullivan, 1986 dalam Lu Wu, 2002). Mizuno dan Akao (1978, Akao dan Mazur, 2003) mendefinisikan QFD sebagai “… pengorganisasian aktivitas atau aktivitas kerja langkah demi langkah yang menunjukkan kualitas dalam komunikasi dengan menetapkan tujuan dan kondisi”. QFD berfokus pada penentuan kebutuhan pelanggan dan tindakan organisasi untuk memenuhi kebutuhan tersebut (Lu dan Kuei, 1995).

QFD pertama kali muncul di Jepang pada akhir tahun 1960an (Akao dan Mazur, 2003). Setelah Perang Dunia II, Jepang yang sebelumnya mengembangkan produk dengan membuat prototipe atau tiruan, beralih ke pengembangan produk asli (Akao dan Mazur, 2003). QFD digunakan untuk mencapai tujuan tersebut. Metode ini diperkenalkan ke publik oleh Mizuno dan Akao dalam buku 『Quality Function Development』 pada tahun 1978.

Setelah Jepang pada tahun 1980an, QFD mulai menyebar ke negara-negara Barat seperti Amerika Serikat (Mehjerdi, 2010). Banyak perusahaan yang menggunakan QFD untuk menghasilkan produk yang laku di pasaran, baik bagi pelanggan, dan baik bagi kemampuan perusahaan. Karena keberhasilan penerapan QFD di negara-negara selain Jepang, metode QFD mulai menyebar ke seluruh dunia (Akao dan Mazur, 2003).

 Manfaat QFD

Mehrjerdi (2010) merangkum manfaat QFD dari penelitian sebelumnya. Beberapa manfaat yang telah diidentifikasi mencakup kemampuan untuk membantu membuat keputusan trade-off antara kebutuhan pelanggan dan kemampuan perusahaan, meningkatkan kolaborasi antar departemen teknis, dan meningkatkan efisiensi kepuasan pelanggan dengan memasukkan persyaratan pelanggan ke dalam proses pengembangan produk. QFD juga dapat mempercepat waktu produk ke pasar, mendorong karyawan untuk menyerahkan dokumen yang relevan, dan meningkatkan komunikasi antar departemen perusahaan yang berbeda. Hal ini menciptakan landasan yang kuat untuk mengoptimalkan pengembangan produk dan meningkatkan kinerja bisnis secara keseluruhan.

 Tahapan-Tahapan QFD

Quality Function Deployment (QFD), seperti yang diuraikan oleh Crow (2009), mencakup empat tahapan utama yang merinci proses pengembangan produk secara sistematis:

Tahap pertama, Perencanaan Produk, melibatkan identifikasi dan prioritisasi kebutuhan pelanggan, analisis peluang kompetitif, serta perencanaan produk untuk merespons kebutuhan dan peluang tersebut. Dalam tahap ini, nilai target ditetapkan untuk karakteristik kritis produk, membentuk landasan strategis untuk pengembangan selanjutnya.

Tahap kedua, Assembly/Part Deployment, fokus pada identifikasi dan penurunan karakteristik kritis produk ke dalam komponen atau perakitan yang penting. Penetapan nilai target pada tingkat komponen memastikan bahwa setiap elemen berkontribusi pada kualitas keseluruhan produk.

Sementara itu, tahap ketiga, Perencanaan Proses, menetapkan proses kritis dan aliran kerja untuk mencapai efisiensi produksi, bersama dengan persyaratan peralatan dan parameter kritis proses.

Terakhir, tahap Kontrol Proses/Kualitas menentukan karakteristik proses dan komponen kritis, menetapkan metode kontrol dan inspeksi untuk memastikan kualitas produk sesuai standar. Keseluruhan, QFD memberikan kerangka kerja yang holistik dan terstruktur untuk meningkatkan pengembangan produk, memenuhi kebutuhan pelanggan, dan mengoptimalkan proses produksi.

Disadur dari : http://smtp.lipi.go.id/berita740-Mengenal-Quality-Function-Deployment--28QFD-29.html

Selengkapnya
Mengenal Quality Function Deployment (QFD)

Quality and Reliability Engineering

Mengenal Lebih Dekat Tentang Pemetaan Aliran Nilai Part 2

Dipublikasikan oleh Dias Perdana Putra pada 27 Februari 2024


Peta Aliran Nilai

Value Stream Mapping (dalam bahasa Inggris: Value Stream Mapping atau VSM) adalah suatu teknik yang digunakan dalam lean manufacturing untuk membantu menganalisis aliran material dan informasi yang diperlukan untuk menyampaikan produk atau layanan kepada pelanggan. Toyota, tempat teknologi ini pertama kali diperkenalkan, juga menyebutnya sebagai “perencanaan aliran dan sumber daya”. Teknologi ini dapat diterapkan lebih dekat dengan rantai nilai.

Implementasi

Langkah pertama dalam perbaikan proses adalah mengidentifikasi produk atau layanan yang akan menjadi objek perbaikan. Deskripsi pekerjaan melibatkan pembuatan peta aliran nilai saat ini, termasuk langkah-langkah proses, penundaan, dan aliran informasi yang diperlukan untuk menyelesaikan produk atau layanan. Peta aliran nilai dapat berfokus pada aliran produk dari bahan mentah ke pelanggan atau aliran perencanaan dari konsep hingga implementasi.

Selanjutnya, evaluasi keadaan nilai peta aliran nilai saat ini Tujuan dari proses ini adalah untuk mengidentifikasi proses atau komponen yang menyebabkan pemborosan. Analisis ini memberikan pemahaman yang lebih mendalam mengenai kelemahan sistem yang ada saat ini, seperti keterlambatan atau kurangnya arus informasi. Mengidentifikasi masalah ini memungkinkan tim peningkatan untuk fokus pada fitur yang paling memerlukan perhatian.

Setelah masalah teridentifikasi, langkah terakhirnya adalah membuat peta aliran nilai di masa depan. Peta ini dirancang untuk menciptakan visualisasi yang menunjukkan pekerjaan yang lebih baik dan optimal dengan menghilangkan aktivitas yang boros. Peta aliran nilai masa depan dapat dicapai dengan menerapkan perbaikan yang diperlukan, yang akan membantu meningkatkan produktivitas dan mengurangi pemborosan dalam operasi perusahaan..

Aplikasi

Peta aliran nilai adalah teknik yang banyak digunakan dalam Lean Manufacturing. Namun, metode ini sering digunakan dalam bidang logistik, rantai pasokan, layanan, perawatan kesehatan, pengembangan perangkat lunak, dan pengembangan produk.Saat ini, metode ini juga dikenal sebagai salah satu metode Six Sigma.

Disadur dari : https://id.wikipedia.org/wiki/Peta_aliran_nilai

Selengkapnya
Mengenal Lebih Dekat Tentang Pemetaan Aliran Nilai Part 2

Quality and Reliability Engineering

Mengenal Lebih Dekat Tentang Pemetaan Aliran Nilai Part 1

Dipublikasikan oleh Dias Perdana Putra pada 27 Februari 2024


Pemetaan aliran nilai

Pemetaan aliran nilai, juga dikenal sebagai "pemetaan aliran", adalah teknik manajemen lean untuk menganalisis situasi saat ini dan merancang situasi masa depan untuk urutan peristiwa yang akan terjadi dalam suatu produk atau layanan dari awal hingga akhir suatu produk atau layanan. . proyek proses Termasuk pelanggan Anda. Peta aliran nilai adalah alat visual yang menunjukkan semua langkah penting dalam suatu proses dan memudahkan penghitungan jumlah waktu dan nilai setiap langkah.

Peta aliran nilai menunjukkan aliran material dan informasi yang berkelanjutan.Peta aliran nilai mewakili proses bisnis utama yang menambah nilai pada produk, sedangkan diagram rantai nilai memberikan gambaran umum tentang seluruh aktivitas dalam perusahaan. Proses bisnis lainnya diwakili oleh "diagram aliran nilai" dan jenis diagram lain yang mewakili proses bisnis yang menghasilkan dan menggunakan data bisnis.

Tujuan

Tujuan dari pemetaan aliran nilai adalah untuk memaksimalkan potensi aliran nilai dengan mengidentifikasi dan menghilangkan atau mengurangi “pemborosan” dalam aliran nilai. Menghilangkan limbah akan meningkatkan produktivitas melalui operasi yang lebih baik dan dengan demikian memfasilitasi identifikasi limbah dan masalah kualitas.

Aplikasi

Pemetaan aliran nilai adalah teknik pendukung yang sering digunakan dalam lingkungan lean untuk menganalisis dan merancang aliran tingkat sistem (di berbagai proses).

Pemetaan nilai sering dikaitkan dengan manufaktur, namun juga digunakan dalam logistik dan pengiriman. Rantai pasokan, layanan industri terkait, perawatan kesehatan, pengembangan perangkat lunak, pengembangan produk, manajemen kantor dan proses.

Mengidentifikasi limbah

Jenis limbah

Daniel T. Jones (1995) mengidentifikasi tujuh jenis pemborosan yang berguna dalam konteks model manajemen Toyota, yang disebutnya “The Toyota Way” atau Toyota Production System (TPS). Pertama, “lebih cepat dari yang diperlukan” berarti aliran produksi, kualitas, dan produktivitas dapat dikurangi dengan membuang-buang waktu akibat kelebihan produksi. Kedua, “menunggu” mengacu pada waktu tunggu ketika barang tidak diangkut atau diproses. Ketiga, “membawa” dan memindahkan barang, yang sebelumnya disebut pelayaran, melibatkan banyak operasi dan pergerakan besar. Keempat, “manajemen” menekankan solusi kompleks terhadap tugas-tugas sederhana, seperti manajemen yang buruk, pengarahan yang buruk, serta komunikasi dan pergerakan yang tidak efektif. Kelima, "persediaan" menyiratkan bahwa kelebihan persediaan dapat mengakibatkan waktu tunggu yang lebih lama, identifikasi masalah yang lebih sulit, dan biaya pengiriman yang lebih tinggi untuk persediaan yang dulunya statis. Keenam, “gerakan buruk” adalah pemborosan ergonomis yang mengharuskan pekerja menggunakan tenaga berlebihan, seperti memetik, menekuk, atau menggapai, untuk menghindari apa yang dulu disebut ruang hampa. Terakhir, "Koreksi kesalahan" mencakup biaya yang terkait dengan cacat atau bahan yang harus diperbaiki. Semua jenis limbah ini menjadi dasar untuk mengidentifikasi dan mengurangi limbah dalam pengelolaan produksi dan rantai pasokan.

Operasi pembuangan sampah

Monden (1994) mengklasifikasikan operasi menjadi tiga jenis. Pertama, Aktivitas yang Bernilai Tambah (NVA), seperti menunggu, dianggap sebagai pemborosan yang sebaiknya dihilangkan. Kedua, Aktivitas yang Tidak Bernilai Tambah (NNVA) mencakup kegiatan yang memerlukan prosedur operasional tetapi tidak memberikan nilai tambah langsung, disebut juga sebagai "konservasi tidak bernilai tambah". Ini diperlukan untuk mempertahankan bisnis, namun tidak berkontribusi pada kebutuhan pelanggan. Terakhir, Aktivitas yang Bernilai Tambah (VA) melibatkan kegiatan seperti penggilingan atau pemrosesan bahan mentah secara manual, yang memberikan nilai langsung kepada produk atau layanan. Pemahaman ini konsisten dengan prinsip-prinsip Lean yang mengadvokasi eliminasi pemborosan untuk meningkatkan efisiensi proses.

Menggunakan metode

Ada dua jenis peta aliran nilai: keadaan saat ini dan keadaan masa depan. Peta aliran nilai saat ini digunakan untuk menentukan seperti apa proses saat ini, sedangkan peta aliran nilai di masa depan berfokus pada seperti apa proses setelah perbaikan dilakukan. proses dalam aliran nilai.

Keadaan saat ini Peta aliran nilai harus dibuat ulang sebelum front end, dibuat dengan mengamati proses dan mengikuti arus informasi dan sungguh-sungguh. Peta aliran nilai dibuat menggunakan kriteria berikut:

Dalam format kompilasi standar, Shigeo Shingo menyarankan agar langkah-langkah yang menambah nilai ditandai di tengah peta dan langkah-langkah yang tidak menambahkan sebagai garis vertikal yang tegak lurus terhadap nilai aliran. Aktivitas dapat dengan mudah dipisahkan menjadi satu jenis fokus, aliran nilai, dan jenis lainnya, kategori “pemborosan”. Sebut saja proses aliran nilai dan proses aliran non-nilai. Idenya di sini adalah bahwa aktivitas yang tidak bernilai tambah adalah persiapan atau pembersihan aktivitas yang bernilai tambah, yang berkaitan erat dengan manusia atau mesin/stasiun kerja yang melakukan aktivitas yang bernilai tambah. Oleh karena itu, setiap garis vertikal mewakili “kisah” seseorang atau stasiun kerja, dan setiap garis horizontal mewakili “kisah” produk yang dibuat.

Pemetaan nilai adalah teknik populer yang digunakan sebagai bagian dari metodologi Lean Six Sigma.

Value Mapping (VSM) adalah pendekatan yang mempertimbangkan aset dan arus informasi. Dalam hal peningkatan proses TI di lingkungan industri, dua sumber berikut memberikan contoh penggunaan VSM: Pertama, pendekatan "artistik" melibatkan pemeriksaan artefak perangkat lunak seperti spesifikasi, kasus penggunaan, permintaan perubahan, atau laporan pengembangan. perkembangan. . Kedua, “analisis aliran” berfokus pada evaluasi aliran yang terjadi selama proses pengembangan. Keduanya mewakili pendekatan holistik terhadap VSM, yang tidak hanya mempertimbangkan aspek fisik dari proses, namun juga informasi yang mengalir melalui sistem.

Metode analisis terkait

Hines dan Rich (1997) mengembangkan konsep pemetaan aliran nilai dengan mengidentifikasi tujuh alat untuk membantu menganalisis dan meningkatkan rantai pasokan bisnis. Pertama, pemetaan proses merupakan langkah awal dalam pemetaan yang meliputi studi alur proses, identifikasi limbah, dan desain proses bisnis. Kedua, matriks respons rantai pasokan membantu mengidentifikasi hambatan kritis dalam desain fleksibel. Selain itu, saluran siklus manufaktur membuka peluang untuk menjalin hubungan dengan industri lain yang mungkin memiliki solusi atas permasalahan Anda.

Alat keempat, Forrester Effect Mapping, menggunakan diagram garis untuk memvisualisasikan permintaan dan output pelanggan serta potensi penundaan. Alat kelima, Peta Analisis Kualitas, berfokus pada penemuan cacat produk dan layanan dalam rantai pasokan. Alat keenam, analisis titik keputusan, membantu menentukan titik perubahan untuk mendorong dan menarik permintaan dalam rantai pasokan. Terakhir, alat ketujuh, rencana infrastruktur fisik, merupakan model terintegrasi yang mengkaji rantai pasokan di tingkat industri. Bersama-sama, alat-alat ini memberikan kerangka kerja komprehensif untuk mengidentifikasi, menganalisis, dan meningkatkan efisiensi rantai pasokan organisasi Anda.

Disadur dari : https://en.wikipedia.org/wiki/Value-stream_mapping

Selengkapnya
Mengenal Lebih Dekat Tentang Pemetaan Aliran Nilai Part 1

Quality and Reliability Engineering

Mengenal Apa Itu Quality Function Deployment

Dipublikasikan oleh Dias Perdana Putra pada 27 Februari 2024


Quality function deployment

Jaminan fungsional kualitas (QFD) adalah metode yang dikembangkan di Jepang sejak tahun 1966 untuk menerjemahkan bahasa pelanggan ke dalam sifat mekanik suatu produk. Pengembang asli Yoji Akao menggambarkan QFD sebagai "metode untuk mengubah permintaan pengguna yang memenuhi syarat menjadi parameter yang terukur dan terdistribusi." Penerapan metode untuk mencapai kualitas manufaktur, dan kualitas desain, pada sistem dan komponen, dan akhirnya pada bagian tertentu dari proses manufaktur. Artikel sebelumnya

Rumah berkualitas

Rumah kualitas untuk proses pengembangan produk perusahaan

Pusat Mutu, bagian dari QFD, adalah alat desain utama untuk penggunaan proses mutu. Belajar mengidentifikasi dan mengkategorikan kebutuhan pelanggan (Mengapa), mengidentifikasi pentingnya kebutuhan tersebut, mengidentifikasi fungsi teknik yang terkait dengan kebutuhan tersebut (Bagaimana), menghubungkan keduanya, dan memverifikasi hubungan ini. Persyaratan sistem. . Proses ini dapat diterapkan pada setiap tingkat konfigurasi sistem (misalnya, sistem, subsistem, atau komponen) dalam desain produk di mana beberapa abstraksi sistem dapat dievaluasi. Ini berkembang melalui beberapa tingkatan Apa dan bagaimana menentukan peringkat dan menganalisis setiap tahap pertumbuhan produk (peningkatan layanan) dan produksi (pengiriman layanan).

House of quality muncul dalam desain kapal tanker Mitsubishi Heavy Industries pada tahun 1972.House of quality pada dasarnya adalah sebuah matriks dengan kebutuhan pelanggan di satu sisi dan kebutuhan non-fungsional di sisi lain. Sel-sel tabel matriks diisi dengan bobot yang diberikan pada karakteristik pemangku kepentingan, yang dipengaruhi oleh parameter sistem di bagian atas matriks. Di bagian bawah matriks, kolom dirangkum untuk memberi bobot pada karakteristik sistem menurut karakteristik pemangku kepentingan. Parameter sistem yang tidak terkait dengan karakteristik pemangku kepentingan apa pun yang mungkin tidak diperlukan dalam perancangan sistem diidentifikasi dengan kolom matriks kosong, namun karakteristik pemangku kepentingan yang tidak terkait dengan parameter sistem (ditentukan oleh baris kosong) "oleh parameter desain. ." Tampilkan "kondisi pengabaian". Parameter sistem dan karakteristik pemangku kepentingan yang lemah menyebabkan hilangnya informasi, namun matriksnya "sangat berkorelasi" yang menunjukkan bahwa keterlibatan pemangku kepentingan perlu ditingkatkan.

Area aplikasi

QFD berlaku untuk berbagai aplikasi, termasuk desain produk, manufaktur, teknik, penelitian dan pengembangan (RandD), teknologi informasi (TI), dukungan, pengujian, hukum, dan aspek lain dari perangkat keras, perangkat lunak, layanan, dan manajemen sistem. . . Fungsi manajemen diperlukan untuk menjamin kepuasan pelanggan, termasuk perencanaan bisnis, pengemasan dan logistik, penjualan, pemasaran, penjualan dan layanan. QFD juga digunakan untuk meningkatkan kualitas, pengendalian kualitas, persyaratan militer, dan produk pelanggan. Permintaan layanan pelanggan untuk meningkatkan pelatihan dan layanan di hotel dll.

Ketidakjelasan

Konsep logika fuzzy telah diterapkan pada QFD (“Fuzzy QFD” atau “FQFD”). Tinjauan tahun 2013 terhadap 59 artikel oleh Abdolshah dan Moradi menyimpulkan: FQFD pada dasarnya adalah "studi berorientasi metode" untuk membangun bangunan matriks berkualitas tinggi sesuai dengan kebutuhan pelanggan, metode yang banyak digunakan berdasarkan berbagai kriteria. Teknik analisis keputusan. Mereka mencatat bahwa ada sesuatu di luar pusat kendali mutu yang terlibat dalam pengembangan produk dan menyatakan bahwa metode metaheuristik "adalah cara yang baik untuk memecahkan masalah FQFD yang kompleks".

Teknik dan alat yang diturunkan

Proses implementasi fungsi kualitas (QFD) dijelaskan dalam ISO 16355-1:2015. Teori seleksi Pugh dapat digunakan bersama dengan QFD untuk memilih konfigurasi produk atau layanan dari varian yang terdaftar. Dibandingkan dengan bangunan berkualitas, ada tiga perbedaan utama dalam QFD terkait penerapan proses modular. Data indeks tidak ada. Kotak centang dan tanda silang telah berubah menjadi lingkaran dan segitiga "super" hilang.

Disadur dari : https://en.wikipedia.org/wiki/Quality_function_deployment

Selengkapnya
Mengenal Apa Itu Quality Function Deployment

Quality and Reliability Engineering

Mengenal Apa itu Analisis Pohon Keputusan

Dipublikasikan oleh Dias Perdana Putra pada 27 Februari 2024


Analisis pohon kesalahan

Analisis pohon kesalahan (FTA) adalah jenis analisis kegagalan yang mengidentifikasi kondisi sistem kritis. Metode analisis ini digunakan dalam rekayasa keselamatan dan rekayasa keandalan untuk memahami bagaimana sistem gagal, mengidentifikasi cara terbaik untuk mengurangi risiko, dan menentukan (atau mendeteksi) kegagalan risiko keselamatan dan tingkat suatu sistem (fungsi). akan digunakan . TLC digunakan dalam industri dirgantara, nuklir, kimia dan pengolahan, farmasi, petrokimia, dan industri berisiko tinggi lainnya. Namun, hal ini juga digunakan di berbagai bidang seperti mengidentifikasi faktor risiko yang terkait dengan kegagalan sistem layanan sosial.

FTA juga digunakan dalam rekayasa perangkat lunak untuk tujuan debugging dan berkaitan erat dengan teknik pemecahan masalah yang digunakan untuk mendeteksi kesalahan. Ini digunakan untuk sesi terakhir. Dari pohon yang salah. Metode-metode ini diklasifikasikan menurut intensitas pengaruhnya. Kasus terburuk memerlukan pemeriksaan log kerusakan. Mekanisme kegagalan dan klasifikasi sistem ini ditentukan dalam analisis risiko operasional.

Penggunaan

Pertama, dapat digunakan untuk memahami logika yang mengarah ke peristiwa teratas atau keadaan yang tidak diinginkan. Analisis ini membuka wawasan tentang bagaimana suatu sistem dapat mengalami kegagalan.

Kedua, analisis pohon kesalahan membantu menunjukkan kepatuhan terhadap persyaratan keamanan dan kehandalan sistem, memastikan bahwa input sistem memenuhi standar keamanan yang ditetapkan.

Selanjutnya, metode ini memungkinkan prioritisasi kontributor yang berujung pada peristiwa teratas, membantu membuat daftar peralatan, suku cadang, atau peristiwa penting untuk berbagai ukuran penting. Hal ini membantu dalam manajemen sumber daya dengan lebih efisien.

Selain itu, analisis pohon kesalahan digunakan untuk memantau dan mengontrol kinerja keselamatan dari sistem kompleks. Misalnya, dapat digunakan untuk menentukan apakah pesawat aman untuk diterbangkan dalam kondisi tertentu atau untuk menghitung batasan waktu ketika suatu komponen tidak berfungsi.

Metode ini juga memiliki peran penting dalam meminimalkan dan mengoptimalkan sumber daya, mengidentifikasi cara terbaik untuk mengelola aset dan menjaga kinerja sistem secara optimal.

Selain itu, analisis pohon kesalahan berfungsi sebagai alat diagnostik untuk mengidentifikasi dan memperbaiki penyebab kejadian puncak. Ini memberikan panduan yang berguna untuk pengembangan manual atau proses diagnostik, membantu dalam upaya perbaikan dan pemeliharaan sistem secara keseluruhan.

Terakhir, FTA dapat menjadi alat desain yang membantu merancang suatu sistem, membantu menciptakan persyaratan yang lebih rendah atau output yang diinginkan. Oleh karena itu, analisis pohon kesalahan memainkan peran penting dalam siklus hidup sistem mulai dari desain hingga pemeliharaan.

Sejarah

Fault Tree Analysis (FTA) awalnya dikembangkan oleh H.A. H.A., disewa oleh AS Divisi Sistem Balistik Angkatan Udara akan mengevaluasi sistem kendali peluncuran rudal balistik antarbenua (ICBM) Minuteman I. Sistem ini didukung secara luas, sering didukung, dan telah digunakan sebagai alat analisis yang andal oleh para ahli tepercaya. Setelah pengumuman pertama penggunaan FTA dalam penelitian keselamatan operasional Minuteman pada tahun 1962, Boeing dan AVCO memperluas penggunaan FTA ke seluruh sistem Minuteman II pada tahun 1963–1964. FTA dibahas pada Simposium Keamanan Sistem tahun 1965 di Seattle, yang disponsori oleh Boeing dan Universitas Washington. Boeing mulai menggunakan FTA dalam desain pesawat sipil sekitar tahun 1966.Kemudian di Angkatan Darat AS, Picatinny Arsenal mengeksplorasi penerapan FTA untuk digunakan dengan cakupan pada tahun 1960an dan 1970an. Pada tahun 1976, Amerika Komando Materiel Angkatan Darat telah memasukkan FTA ke dalam Manual Desain Teknis untuk Desain untuk Keandalan. Institut Pertahanan Roma dan penerusnya, sekarang Pusat Informasi Teknis Pertahanan (sekarang Pusat Analisis Informasi Sistem Pertahanan), telah menerbitkan artikel tentang TLC dan desain blok keandalan sejak tahun 1960an. MIL -HDBK-338B adalah referensi yang lebih baru.

Pada tahun 1970, Administrasi Penerbangan Federal (FAA) menerbitkan Peraturan Kelaikan Udara untuk Pesawat Kategori Transportasi dalam Daftar Federal pada 35 FR 5665 (1970 -04), 14 CFR . ubah untuk 25.1309. - 08). Perubahan ini menyebabkan berkurangnya standar ketat untuk sistem dan peralatan pesawat terbang serta meluasnya penggunaan FTA dalam penerbangan. Pada tahun 1998, FAA mengeluarkan Perintah 8040.4, yang menetapkan kebijakan manajemen risiko, termasuk analisis risiko, untuk beberapa aktivitas penting selain sertifikasi pesawat, termasuk pengoperasian pesawat dan pembaruan AS. Sistem Wilayah Udara Nasional. Hal ini menyebabkan diterbitkannya Manual Keamanan Sistem FAA, yang menjelaskan penggunaan FTA dalam berbagai analisis risiko formal.Pada awal program Apollo, muncul pertanyaan tentang kemampuan mengirim astronot ke Bulan dan kembali lagi. Tinggal di pedesaan Perhitungan risiko atau keandalan dilakukan dan hasilnya menunjukkan bahwa kemungkinan keberhasilan misi sangat rendah.

Hasil ini menghalangi NASA untuk melakukan pengukuran risiko atau uji diagnostik lebih lanjut hingga setelah bencana Challenger pada tahun 1986. Sebaliknya, NASA memutuskan untuk menggunakan Mode Kegagalan dan Penilaian Dampak (FMEA) dan metode kualifikasi lainnya untuk menilai keamanan sistem. Setelah bencana Challenger, pentingnya penilaian risiko probabilistik (PRA) dan FTA dalam analisis risiko dan keandalan sistem diakui, dan penggunaannya di NASA mulai meningkat, dan FTA sekarang dianggap sebagai salah satu metode analisis keselamatan dan keandalan sistem yang paling penting.

Dalam industri tenaga nuklir, Komisi Pengaturan Nuklir AS mulai menggunakan prosedur PRA, termasuk FTA, pada tahun 1975, dan memperluas penelitian PRA setelah kecelakaan Three Mile Island tahun 1979. Hal ini akhirnya mengarah pada penerbitan NRC Defect Tree Manual NUREG-0492 pada tahun 1981 dan resep PRA oleh Administrator NRC. Administrasi Keselamatan dan Kesehatan Kerja (OSHA) dari Departemen Tenaga Kerja AS menerbitkan standar manajemen keselamatan (PSM) pada 19 CFR 1910.119 dalam Daftar Federal di 57 FR 6356 (24/02/1992). OSHA PSM mengakui FTA sebagai metode yang diterima untuk analisis bahaya proses (PHA).Saat ini, FTA banyak digunakan dalam rekayasa keselamatan dan keandalan sistem serta dalam semua teknik rekayasa utama.

Metodologi

Standar FTA mencakup NRC NUREG-0492 untuk industri nuklir, Aerospace Focused Evaluation NUREG-0492 untuk penggunaan NASA, SAE ARP4761 untuk industri dirgantara sipil, MIL-HDBK-338 untuk sistem militer, dan IEC 61025 untuk operasi transfer. dirancang untuk digunakan dan telah diadopsi sebagai standar Eropa EN 61025.

Bahkan sistem yang paling rumit pun dapat gagal karena kegagalan satu atau lebih subsistem. Namun risiko kegagalan dapat dikurangi dengan memperbaiki desain sistem. Analisis pohon kesalahan membuat diagram logika lengkap, memetakan hubungan antara kesalahan, subsistem, dan elemen desain keselamatan utama.

Hasil yang tidak diinginkan disebut akar (“kejadian utama”) dari pohon logika. Misalnya, dampak negatif dari proses penajaman tekanan logam diduga adalah keterikatan manusia. Melihat kembali peristiwa-peristiwa besar ini, kita dapat melihat bahwa hal ini dapat terjadi dalam dua cara: selama aktivitas normal atau selama aktivitas pemeliharaan. Kondisi ini logis OR. Jika kita memikirkan kecelakaan yang terjadi selama pengoperasian normal, kita dapat menyimpulkan bahwa hal ini dapat terjadi melalui dua cara. Artinya, menekan kawat dapat menimbulkan kerugian bagi pekerja, sedangkan menekan kawat dapat menimbulkan kerugian bagi orang lain. Ini adalah OR logis lainnya. Desainnya dapat diperbaiki dengan mengharuskan operator menekan dua tombol terpisah untuk memutar alat berat. Ini adalah operasi yang aman dalam mode AND yang logis. Tingkat kesalahan konversi. Ini menjadi alarm kesalahan yang dapat didekodekan.

Pohon kesalahan menunjukkan bilangan real untuk probabilitas kesalahan, dan program perangkat lunak dapat menghitung probabilitas kesalahan dari pohon kesalahan. Bila diketahui suatu peristiwa mempunyai lebih dari satu akibat, yaitu mempengaruhi beberapa subsistem, maka disebut penyebab umum atau mekanisme umum. Peristiwa ini biasanya terjadi di banyak area pohon. Penyebab umum menciptakan hubungan ketergantungan antar peristiwa. Penghitungan jauh lebih rumit untuk pohon yang memiliki banyak penyebab umum dibandingkan pohon yang semua kejadiannya dianggap independen. Tidak semua perangkat lunak yang tersedia secara komersial melakukan hal ini.

Pohon dibuat menggunakan simbol gerbang logika yang ada. Cut set adalah sekumpulan kejadian (biasanya kegagalan komponen) yang menghasilkan kejadian tinggi. Jika suatu peristiwa tidak dapat dihilangkan dari rangkaian pemotongan tanpa menghasilkan peristiwa yang tinggi, maka peristiwa tersebut disebut rangkaian pemotongan rendah.

Beberapa industri menggunakan pohon kesalahan dan pohon peristiwa (lihat Penilaian Potensi Risiko). Pohon kejadian dimulai dengan pemicu yang tidak diinginkan (kehilangan item penting, kegagalan komponen, dll.) dan mengikuti kejadian sistem lainnya hingga rangkaian produk akhir. Ketika setiap peristiwa baru dipertimbangkan, sebuah simpul baru ditambahkan ke pohon dengan membaginya dengan probabilitas bahwa salah satu cabang dihilangkan. Anda dapat melihat kemungkinan bahwa sejumlah "proyek akhir" akan muncul dari sesi awal yang digunakan di banyak pembangkit listrik tenaga nuklir AS dan sebagian besar wilayah AS. SAPHIRE dari Laboratorium Nasional Idaho digunakan oleh produsen, pelanggan internasional, dan pemerintah AS untuk menilai keamanan dan keandalan reaktor nuklir, pesawat ruang angkasa, dan Stasiun Luar Angkasa Internasional. Di luar Amerika Serikat, perangkat lunak RiskSpectrum adalah alat yang banyak digunakan untuk analisis pohon kesalahan dan kegagalan serta dilisensikan untuk digunakan di lebih dari 60% pembangkit listrik tenaga nuklir di seluruh dunia untuk penilaian potensi keselamatan. Perangkat lunak gratis tingkat profesional tersedia secara luas. SCRAM adalah alat sumber terbuka yang mengimplementasikan format pertukaran model Open-PSA standar terbuka untuk aplikasi penilaian keamanan potensial.

Simbol Grafis

Sinyal dasar yang digunakan dalam FTA dibagi menjadi sinyal perakitan, gateway dan sinyal transisi. Perbedaan kecil dapat digunakan dalam perangkat lunak FTA.

Simbol Acara

Tag peristiwa digunakan untuk peristiwa besar dan menengah. Peristiwa besar tidak terjadi dalam sistem yang salah. Peristiwa perantara dapat ditemukan di jalan keluar. Gejala-gejala kejadian tersebut adalah sebagai berikut :

Kode peristiwa default digunakan sebagai berikut: Peristiwa Utama: Kegagalan atau kesalahan komponen atau elemen sistem, misalnya sakelar macet di posisi terbuka. Peristiwa Eksternal: Sesuatu yang seharusnya terjadi (tidak salah). Insiden yang belum dijelajahi: Insiden yang informasinya tidak mencukupi atau insiden tanpa hasil. Konfigurasikan Peristiwa: Metode yang membatasi atau memengaruhi gerbang logika (misalnya mode kontrol tipikal) Untuk memberikan lebih banyak ruang untuk memasukkan deskripsi peristiwa, gerbang peristiwa perantara dapat digunakan lebih dari sekadar peristiwa utama. FTA adalah pendekatan top-down.

Simbol Gerbang

Simbol gerbang mewakili hubungan antara kejadian masukan dan keluaran. Simbol-simbol ini berasal dari simbol logika boolean.

Fungsi gerbangnya adalah: Gerbang OR: Terjadi masukan dan keluar. Gerbang AND: Output terjadi jika semua input terjadi (input tidak bergantung pada sumbernya). Gerbang OR Eksklusif: Output terjadi ketika hanya satu input yang muncul. DAN Gerbang Utama - Urutan Keluaran terjadi ketika masukan terjadi dalam urutan tertentu yang ditentukan oleh kondisi situasi. Gerbang penghambat: Keluaran terjadi ketika masukan berada dalam kondisi aktivasi yang ditentukan oleh peristiwa tertentu.

Simbol Transfer

Sinyal transport digunakan untuk menghubungkan input dan output dari pohon kesalahan terkait, seperti subsistem, ke sistem tersebut. NASA telah menyiapkan artikel lengkap tentang FTA dan proyek nyata.

 

Disadur dari : https://en.wikipedia.org/wiki/Fault_tree_analysis

Selengkapnya
Mengenal Apa itu Analisis Pohon Keputusan

Quality and Reliability Engineering

Meningkatkan Kualitas Produk dengan Diagram Ishikawa: Sebuah Panduan Komprehensif

Dipublikasikan oleh Dias Perdana Putra pada 26 Februari 2024


Diagram Ishikawa

Diagram Ishikawa, juga dikenal sebagai diagram tulang ikan atau matriks kasus produk, telah menjadi alat penting untuk mencegah cacat dan meningkatkan kualitas produk sejak diperkenalkan oleh Kaoru Ishikawa pada tahun 1968. Diagram ini akan membantu Anda mengidentifikasi apa yang lebih berguna untuk aplikasi Anda. Untuk suatu peristiwa atau masalah.

Bagian Kepala Ikan

Kepala ikan, biasanya di sisi kanan desain, adalah tempat untuk menulis topik atau topik yang berkaitan dengan topik tersebut, di bagian herringbone. Seringkali ada isu atau topik yang perlu diselidiki.

Bagian Tulang Ikan

Bagian Fishbone memiliki beberapa bagian yang dapat mempengaruhi peristiwa dan isu. Komponen yang paling banyak digunakan adalah:

1. Orang:Semua individu yang terlibat dalam suatu proses.
2. Metode:Cara pelaksanaan proses, termasuk prosedur, peraturan, dan kebutuhan spesifik dari proses tersebut.
3. Material: Semua bahan yang dibutuhkan untuk menjalankan proses, seperti bahan dasar, pena, kertas, dan sebagainya.
4. Mesin: Semua peralatan, mesin, komputer, dan lainnya yang diperlukan untuk menjalankan pekerjaan.
5. Pengukuran: Metode pengambilan data dari proses yang digunakan untuk menentukan kualitas proses.
6. Lingkungan: Kondisi di sekitar tempat kerja, seperti suhu udara, tingkat kebisingan, kelembaban udara, dan sebagainya.

Dari setiap kategori ini, analisis terus dikembangkan ke tahap yang lebih detail untuk mengidentifikasi penyebab-penyebab yang mungkin.

Validasi Penyebab

Penting untuk diingat bahwa tidak semua elemen bagian herringbone memainkan peran yang sama dalam suatu peristiwa atau masalah. Ada yang berdampak besar, ada pula yang berdampak kecil atau tidak sama sekali. Setelah membuat diagram Ishikawa, langkah selanjutnya adalah memverifikasi penyebabnya dengan memeriksa setiap elemen dan menilai kontribusinya terhadap peristiwa atau masalah.

Dengan cara ini, suatu perusahaan atau organisasi dapat mengidentifikasi penyebab masalah, mengurangi kesalahan dan meningkatkan kualitas produk. Desain Ishikawa adalah alat yang tak tergantikan dalam perjalanan menuju keunggulan operasional dan kepuasan pelanggan.

Disadur dari : https://id.wikipedia.org/wiki/Diagram_Ishikawa

Selengkapnya
Meningkatkan Kualitas Produk dengan Diagram Ishikawa: Sebuah Panduan Komprehensif
page 1 of 9 Next Last »