Sejarah semen

Asal mula semen hidrolik berasal dari Yunani dan Romawi kuno. Bahan yang digunakan adalah kapur dan abu vulkanik yang secara perlahan bereaksi dengan air untuk membentuk massa yang keras. Hal ini membentuk bahan penyemenan mortar dan beton Romawi lebih dari 2.000 tahun yang lalu dan pekerjaan konstruksi berikutnya di Eropa barat. Abu vulkanik yang ditambang di dekat tempat yang sekarang menjadi kota Pozzuoli, Italia, sangat kaya akan mineral aluminosilikat esensial, yang memunculkan semen pozzolana klasik pada era Romawi. Hingga hari ini istilah pozzolana, atau pozzolan, mengacu pada semen itu sendiri atau aluminosilikat yang terbagi secara halus yang bereaksi dengan kapur dalam air untuk membentuk semen. (Sementara itu, istilah semen berasal dari kata Latin caementum, yang berarti serpihan batu seperti yang digunakan dalam adukan semen Romawi-bukan bahan pengikat itu sendiri).

Semen portland adalah penerus dari kapur hidrolik yang pertama kali dikembangkan oleh John Smeaton pada tahun 1756 ketika ia dipanggil untuk mendirikan Mercusuar Eddystone di lepas pantai Plymouth, Devon, Inggris. Perkembangan berikutnya, yang terjadi sekitar tahun 1800 di Inggris dan Prancis, adalah bahan yang diperoleh dengan membakar bintil-bintil batu kapur tanah liat. Segera setelah itu di Amerika Serikat, bahan serupa diperoleh dengan membakar bahan yang terbentuk secara alami yang disebut "batu semen." Bahan-bahan ini termasuk dalam kelas yang dikenal sebagai semen alami, sekutu semen portland tetapi lebih ringan dibakar dan tidak memiliki komposisi yang terkontrol.

Penemuan semen portland biasanya dikaitkan dengan Joseph Aspdin dari Leeds, Yorkshire, Inggris, yang pada tahun 1824 mengambil paten untuk bahan yang dihasilkan dari campuran sintetis batu kapur dan tanah liat. Dia menyebut produk tersebut "semen portland" karena kemiripan bahan tersebut, ketika dibentuk, dengan batu portland, batu kapur yang digunakan untuk bangunan di Inggris. Produk Aspdin mungkin terlalu ringan untuk menjadi semen portland yang sebenarnya, dan prototipe yang sebenarnya mungkin adalah yang diproduksi oleh Isaac Charles Johnson di Inggris tenggara sekitar tahun 1850. Pembuatan semen portland dengan cepat menyebar ke negara-negara Eropa lainnya dan Amerika Utara. Selama abad ke-20, pembuatan semen menyebar ke seluruh dunia. Pada tahun 2019, Cina dan India telah menjadi pemimpin dunia dalam produksi semen, diikuti oleh Vietnam, Amerika Serikat, dan Mesir.

Bahan baku

Komposisi

Semen portland pada dasarnya terdiri dari senyawa kapur (kalsium oksida, CaO) yang dicampur dengan silika (silikon dioksida, SiO2) dan alumina (aluminium oksida, Al2O3). Kapur diperoleh dari bahan baku berkapur (mengandung kapur), dan oksida lainnya berasal dari bahan argillaceous (tanah liat). Bahan baku tambahan seperti pasir silika, oksida besi (Fe2O3), dan aluminium terhidrasi yang mengandung bauksit, Al(OH)3-dapat digunakan dalam jumlah yang lebih kecil untuk mendapatkan komposisi yang diinginkan.

Bahan baku berkapur yang paling umum adalah batu kapur dan kapur, tetapi bahan baku lainnya, seperti endapan karang atau kerang, juga digunakan. Tanah liat, serpih, batu tulis, dan lumpur muara adalah bahan baku berkapur yang umum digunakan. Marl, lempung berkapur yang padat, dan batuan semen mengandung komponen berkapur dan argillaceous dalam proporsi yang terkadang mendekati komposisi semen. Bahan baku lainnya adalah terak tanur sembur, yang sebagian besar terdiri dari kapur, silika, dan alumina, serta dicampur dengan bahan berkapur dengan kandungan kapur yang tinggi. Kaolin, tanah liat putih yang mengandung sedikit oksida besi, digunakan sebagai komponen argillaceous untuk semen portland putih. Limbah industri, seperti abu terbang dan kalsium karbonat dari pembuatan bahan kimia, merupakan bahan baku lain yang mungkin digunakan, tetapi penggunaannya lebih kecil dibandingkan dengan bahan alami.

Kandungan magnesium (magnesium oksida, MgO) dalam bahan baku harus rendah karena batas yang diizinkan dalam semen portland adalah 4 hingga 5 persen. Pengotor lain dalam bahan baku yang harus dibatasi secara ketat adalah senyawa fluor, fosfat, oksida logam dan sulfida, dan alkali yang berlebihan.

Bahan baku penting lainnya adalah gipsum, sekitar 5 persen yang ditambahkan ke klinker semen yang dibakar selama penggilingan untuk mengontrol waktu pengikatan semen. Semen portland juga dapat dibuat dalam proses gabungan dengan asam sulfat menggunakan kalsium sulfat atau anhidrit sebagai pengganti kalsium karbonat. Sulfur dioksida yang dihasilkan dalam gas buang saat pembakaran diubah menjadi asam sulfat dengan proses normal.

Ekstraksi dan pengolahan

Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan semen diekstraksi dengan cara penggalian untuk batuan keras seperti batu gamping, batu tulis, dan beberapa serpih, dengan bantuan peledakan jika diperlukan. Beberapa endapan ditambang dengan metode bawah tanah. Batuan yang lebih lunak seperti kapur dan tanah liat dapat digali langsung dengan ekskavator.

Material yang digali diangkut ke pabrik peremukan dengan truk, gerbong kereta api, ban berjalan, atau kereta gantung. Bahan-bahan tersebut juga dapat diangkut dalam keadaan basah atau bubur melalui pipa. Di daerah di mana batu kapur dengan kandungan kapur yang cukup tinggi tidak tersedia, beberapa proses benefisiasi dapat digunakan. Flotasi buih akan menghilangkan kelebihan silika atau alumina dan dengan demikian meningkatkan kualitas batu kapur, tetapi ini adalah proses yang mahal dan hanya digunakan jika tidak dapat dihindari.

Pembuatan semen

Ada empat tahap dalam pembuatan semen portland: (1) menghancurkan dan menggiling bahan mentah, (2) mencampur bahan dalam proporsi yang benar, (3) membakar campuran yang telah disiapkan dalam kiln, dan (4) menggiling produk yang terbakar, yang dikenal sebagai "klinker", bersama dengan sekitar 5 persen gipsum (untuk mengontrol waktu pengikatan semen). Ketiga proses pembuatan tersebut dikenal sebagai proses basah, kering, dan semidry, dan disebut demikian karena bahan baku digiling basah dan diumpankan ke kiln sebagai bubur, digiling kering dan diumpankan sebagai bubuk kering, atau digiling kering lalu dibasahi untuk membentuk bintil-bintil yang diumpankan ke kiln.

Diperkirakan sekitar 4-8 persen emisi karbon dioksida (CO2) dunia berasal dari pembuatan semen, yang menjadikannya kontributor utama pemanasan global. Beberapa solusi untuk emisi gas rumah kaca ini adalah hal yang umum dilakukan di sektor lain, seperti meningkatkan efisiensi energi pabrik semen, mengganti bahan bakar fosil dengan energi terbarukan, serta menangkap dan menyimpan CO2 yang dikeluarkan. Selain itu, mengingat sebagian besar emisi merupakan bagian intrinsik dari produksi klinker, maka semen baru dan formulasi alternatif yang mengurangi kebutuhan klinker menjadi area fokus yang penting.

Penghancuran dan penggilingan

Semua bahan kecuali bahan lunak dihancurkan terlebih dahulu, seringkali dalam dua tahap, dan kemudian digiling, biasanya dalam pabrik bola atau tabung yang berputar dan berisi muatan bola gerinda baja. Penggilingan ini dilakukan secara basah atau kering, tergantung pada proses yang digunakan, tetapi untuk penggilingan kering, bahan mentah mungkin perlu dikeringkan terlebih dahulu dalam pengering silinder yang berputar.

Bahan-bahan lunak dipecah dengan pengadukan yang kuat dengan air di pabrik pencucian, menghasilkan bubur halus, yang dilewatkan melalui saringan untuk menghilangkan partikel-partikel yang terlalu besar.

Pencampuran

Perkiraan pertama komposisi kimia yang diperlukan untuk semen tertentu diperoleh dengan penggalian selektif dan kontrol bahan baku yang diumpankan ke pabrik penghancuran dan penggilingan. Kontrol yang lebih baik diperoleh dengan mengambil material dari dua atau lebih batch yang mengandung campuran mentah dengan komposisi yang sedikit berbeda. Pada proses kering, campuran ini disimpan di dalam silo; sedangkan pada proses basah, tangki lumpur digunakan. Pencampuran bahan kering secara menyeluruh di dalam silo dipastikan dengan agitasi dan sirkulasi yang kuat yang disebabkan oleh udara bertekanan. Dalam proses basah, tangki bubur diaduk dengan cara mekanis atau udara bertekanan atau keduanya. Bubur, yang mengandung 35 sampai 45 persen air, kadang-kadang disaring, mengurangi kadar air menjadi 20 sampai 30 persen, dan cake filter kemudian diumpankan ke kiln. Hal ini mengurangi konsumsi bahan bakar untuk pembakaran.

Pembakaran

Tempat pembakaran yang paling awal di mana semen dibakar secara batch adalah bottle kiln, diikuti oleh chamber kiln dan kemudian oleh shaft kiln yang kontinu. Shaft kiln dalam bentuk modern masih digunakan di beberapa negara, tetapi cara pembakaran yang dominan adalah rotary kiln. Tanur ini - dengan panjang hingga 200 meter (660 kaki) dan diameter enam meter pada pabrik proses basah tetapi lebih pendek untuk proses kering - terdiri dari cangkang baja berbentuk silinder yang dilapisi dengan bahan tahan api. Mereka berputar perlahan pada sumbu yang miring beberapa derajat ke arah horizontal. Umpan bahan baku, yang dimasukkan di ujung atas, bergerak perlahan-lahan ke bawah tungku ke ujung bawah, atau ujung pembakaran. Bahan bakar untuk pembakaran dapat berupa batu bara bubuk, minyak, atau gas alam yang disuntikkan melalui pipa. Suhu di ujung pembakaran berkisar antara sekitar 1.350 hingga 1.550 ° C (2.460 hingga 2.820 ° F), tergantung pada bahan baku yang dibakar. Beberapa bentuk penukar panas biasanya dimasukkan di ujung belakang kiln untuk meningkatkan perpindahan panas ke bahan mentah yang masuk dan dengan demikian mengurangi panas yang hilang dalam gas limbah. Produk yang dibakar keluar dari kiln sebagai butiran-butiran kecil klinker. Gumpalan-gumpalan ini masuk ke dalam pendingin, di mana panas dipindahkan ke udara yang masuk dan produk didinginkan. Klinker dapat segera digiling menjadi semen atau disimpan di tempat penimbunan untuk digunakan di kemudian hari.

Dalam proses semidry, bahan baku, dalam bentuk bintil yang mengandung 10 hingga 15 persen air, diumpankan ke parut rantai yang bergerak sebelum diteruskan ke tanur putar yang lebih pendek. Gas panas yang berasal dari kiln dihisap melalui nodul mentah pada jeruji, memanaskan nodul tersebut.

Emisi debu dari kiln semen dapat menjadi gangguan yang serius. Di daerah berpenduduk padat, biasanya dan sering kali diwajibkan untuk memasang penahan angin topan, sistem filter kantong, atau pengendap debu elektrostatik di antara pintu keluar kiln dan cerobong cerobong asap. Lebih dari 50 persen emisi dari produksi semen secara intrinsik terkait dengan produksi klinker dan merupakan produk sampingan dari reaksi kimia yang mendorong proses saat ini. Ada potensi untuk mencampur klinker dengan bahan alternatif untuk mengurangi kebutuhan klinker itu sendiri dan dengan demikian membantu mengurangi dampak iklim dari proses pembuatan semen.

Pabrik semen modern dilengkapi dengan instrumentasi yang rumit untuk mengontrol proses pembakaran. Bahan baku di beberapa pabrik diambil sampelnya secara otomatis, dan komputer menghitung dan mengontrol komposisi campuran bahan baku. Rotary kiln terbesar memiliki hasil produksi melebihi 5.000 ton per hari.

Penggilingan

Klinker dan jumlah gipsum yang dibutuhkan digiling menjadi bubuk halus di pabrik horizontal yang serupa dengan yang digunakan untuk menggiling bahan baku. Bahan dapat langsung melewati pabrik (penggilingan sirkuit terbuka), atau bahan yang lebih kasar dapat dipisahkan dari produk tanah dan dikembalikan ke pabrik untuk digiling lebih lanjut (penggilingan sirkuit tertutup). Kadang-kadang sejumlah kecil bantuan penggilingan ditambahkan ke bahan umpan. Untuk semen penahan udara (dibahas pada bagian berikut), penambahan bahan penahan udara juga dilakukan dengan cara yang sama.

Semen yang sudah jadi dipompa secara pneumatik ke silo penyimpanan yang kemudian diambil untuk dikemas dalam kantong kertas atau untuk dikirim dalam wadah curah.

Semen utama: komposisi dan sifat

Semen Portland

Komposisi kimia

Semen portland terdiri dari empat senyawa utama: trikalsium silikat (3CaO - SiO2), dikalsium silikat (2CaO - SiO2), trikalsium aluminat (3CaO - Al2O3), dan tetra-kalsium aluminoferit (4CaO - Al2O3Fe2O3). Dalam notasi singkat yang berbeda dari simbol atom normal, senyawa-senyawa ini ditetapkan sebagai C3S, C2S, C3A, dan C4AF, di mana C adalah singkatan dari kalsium oksida (kapur), S untuk silika, A untuk alumina, dan F untuk oksida besi. Sejumlah kecil kapur dan magnesium yang tidak tercampur juga ada, bersama dengan alkali dan sejumlah kecil elemen lainnya.

Hidrasi

Konstituen hidrasi yang paling penting adalah kalsium silikat, C2S dan C3S. Setelah bercampur dengan air, kalsium silikat bereaksi dengan molekul air membentuk kalsium silikat hidrat (3CaO - 2SiO2 - 3H2O) dan kalsium hidroksida (Ca[OH]2). Senyawa-senyawa ini diberi notasi singkatan C-S-H (diwakili oleh rumus rata-rata C3S2H3) dan CH, dan reaksi hidrasi secara kasar dapat diwakili oleh reaksi berikut:

2C₃S + 6H = C₃S₂H₃ + 3CH

2C₂S + 4H = C₃S₂H₃ + CH

Selama tahap awal hidrasi, senyawa induk larut, dan pelarutan ikatan kimianya menghasilkan sejumlah besar panas. Kemudian, untuk alasan yang tidak sepenuhnya dipahami, hidrasi terhenti. Periode diam, atau tidak aktif, ini sangat penting dalam penempatan beton. Tanpa masa dorman, tidak akan ada truk pengangkut semen; penuangan harus dilakukan segera setelah pencampuran.

Setelah masa dorman (yang dapat berlangsung beberapa jam), semen mulai mengeras, karena CH dan C-S-H diproduksi. Ini adalah bahan semen yang mengikat semen dan beton menjadi satu. Saat hidrasi berlangsung, air dan semen terus menerus dikonsumsi. Untungnya, produk C-S-H dan CH menempati volume yang hampir sama dengan semen dan air asli; volume kurang lebih dipertahankan, dan penyusutan dapat dikelola.

Meskipun rumus di atas memperlakukan C-S-H sebagai stoikiometri tertentu, dengan rumus C3S2H3, sama sekali tidak membentuk struktur yang teratur dengan komposisi yang seragam. C-S-H sebenarnya adalah gel amorf dengan stoikiometri yang sangat bervariasi. Rasio C dan S, misalnya, dapat berkisar dari 1:1 hingga 2:1, tergantung pada desain campuran dan kondisi pengawetan.

Sifat struktural

Kekuatan yang dikembangkan oleh semen portland tergantung pada komposisi dan kehalusannya saat digiling. C3S terutama bertanggung jawab atas kekuatan yang dikembangkan pada minggu pertama pengerasan dan C2S untuk peningkatan kekuatan selanjutnya. Senyawa alumina dan besi yang hadir hanya dalam jumlah yang lebih sedikit memberikan kontribusi yang kecil terhadap kekuatan.

Semen dan beton dapat mengalami kerusakan akibat serangan beberapa bahan kimia alami atau buatan. Senyawa alumina adalah yang paling rentan terhadap serangan kimiawi pada tanah yang mengandung garam sulfat atau air laut, sedangkan senyawa besi dan dua silikat kalsium lebih tahan. Kalsium hidroksida yang dilepaskan selama hidrasi kalsium silikat juga rentan terhadap serangan. Karena semen melepaskan panas saat terhidrasi, beton yang ditempatkan dalam massa yang besar, seperti pada bendungan, dapat menyebabkan suhu di dalam massa meningkat sebanyak 40°C (70°F) di atas suhu di luar. Pendinginan selanjutnya dapat menjadi penyebab keretakan. Panas hidrasi tertinggi ditunjukkan oleh C3A, diikuti secara berurutan oleh C3S, C4AF, dan C2S.

Jenis-jenis semen portland

Lima jenis semen portland distandarisasi di Amerika Serikat oleh American Society for Testing and Materials (ASTM): biasa (Tipe I), dimodifikasi (Tipe II), berkekuatan tinggi (Tipe III), panas rendah (Tipe IV), dan tahan sulfat (Tipe V). Di negara lain, Tipe II dihilangkan, dan Tipe III disebut pengerasan cepat. Tipe V dikenal di beberapa negara Eropa sebagai semen Ferrari.

Ada juga berbagai jenis semen portland khusus lainnya. Semen berwarna dibuat dengan menggiling 5 hingga 10 persen pigmen yang sesuai dengan semen portland putih atau abu-abu biasa. Semen penahan udara dibuat dengan menambahkan sejumlah kecil zat organik, sekitar 0,05 persen, yang menyebabkan masuknya gelembung udara yang sangat halus ke dalam beton. Hal ini meningkatkan ketahanan beton terhadap kerusakan akibat pembekuan-pencairan di iklim dingin. Bahan penahan udara dapat ditambahkan sebagai bahan terpisah ke dalam campuran saat membuat beton.

Semen rendah alkali adalah semen portland dengan kandungan total alkali tidak lebih dari 0,6 persen. Semen ini digunakan pada beton yang dibuat dengan jenis agregat tertentu yang mengandung suatu bentuk silika yang bereaksi dengan alkali untuk menyebabkan pemuaian yang dapat mengganggu beton.

Semen batu digunakan terutama untuk mortar. Semen ini terdiri dari campuran semen portland dan batu kapur tanah atau bahan pengisi lainnya bersama dengan zat penahan udara atau bahan tambahan anti air. Semen tahan air adalah nama yang diberikan untuk semen portland yang telah ditambahkan bahan anti air. Semen hidrofobik diperoleh dengan menggiling klinker semen portland dengan zat pembentuk lapisan film seperti asam oleat untuk mengurangi laju kerusakan ketika semen disimpan dalam kondisi yang tidak menguntungkan.

Semen sumur minyak digunakan untuk pekerjaan penyemenan dalam pengeboran sumur minyak yang berada pada suhu dan tekanan tinggi. Semen ini biasanya terdiri dari semen portland atau semen pozzolan (lihat di bawah) dengan penghambat organik khusus untuk mencegah semen mengeras terlalu cepat.

Semen terak

Terak butiran yang dibuat dengan mendinginkan secara cepat terak cair yang sesuai dari tanur sembur menjadi dasar dari kelompok semen konstruksi lainnya. Campuran semen portland dan terak berbutir, yang mengandung hingga 65 persen terak, dikenal di negara-negara berbahasa Inggris sebagai semen tanur sembur portland (slag). Eisenportlandzement dan Hochofenzement dari Jerman mengandung terak hingga 40 dan 85 persen. Campuran dengan proporsi lain ditemukan di negara-negara berbahasa Perancis dengan nama-nama seperti ciment portland de fer, ciment métallurgique mixte, ciment de haut fourneau, dan ciment de liatier au clinker. Sifat-sifat semen terak ini secara umum mirip dengan semen portland, tetapi memiliki kandungan kapur yang lebih rendah dan kandungan silika dan alumina yang lebih tinggi. Semen dengan kandungan terak yang lebih tinggi memiliki ketahanan yang lebih baik terhadap serangan kimia.

Jenis lain dari semen yang mengandung terak adalah semen supersulfat yang terdiri dari terak berbutir yang dicampur dengan 10 hingga 15 persen gipsum atau anhidrit yang dibakar dengan keras atau anhidrit (kalsium sulfat anhidrat alami) dan beberapa persen semen portland. Sifat kekuatan semen supersulfat mirip dengan semen portland, tetapi memiliki ketahanan yang lebih baik terhadap berbagai bentuk serangan kimia. Semen pozzolan adalah campuran semen portland dan bahan pozzolan yang dapat berupa bahan alami atau buatan. Pozzolan alami terutama merupakan bahan yang berasal dari gunung berapi tetapi termasuk beberapa tanah diatom. Bahan buatan termasuk abu terbang, lempung yang dibakar, dan serpih. Pozzolan adalah bahan yang meskipun tidak bersifat semen, mengandung silika (dan alumina) dalam bentuk reaktif yang dapat digabungkan dengan kapur di hadapan air untuk membentuk senyawa dengan sifat semen. Campuran kapur dan pozzolana masih digunakan namun sebagian besar telah digantikan oleh semen pozzolan modern. Hidrasi fraksi semen portland melepaskan kapur yang diperlukan untuk bergabung dengan pozzolana.

Semen alumina tinggi

Semen alumina tinggi adalah semen yang mengeras dengan cepat yang dibuat dengan cara melebur campuran bauksit dan batu kapur pada suhu 1.500 hingga 1.600 °C (2.730 hingga 2.910 °F) di dalam tanur gema atau tanur listrik, atau di dalam tanur putar. Bauksit juga dapat dibuat dengan cara disintering pada suhu sekitar 1.250°C (2.280°F). Bauksit yang sesuai mengandung 50 hingga 60 persen alumina, hingga 25 persen oksida besi, tidak lebih dari 5 persen silika, dan 10 hingga 30 persen air hidrasi. Batu kapur harus mengandung sedikit silika dan magnesia. Semen mengandung 35 hingga 40 persen kapur, 40 hingga 50 persen alumina, hingga 15 persen oksida besi, dan sebaiknya tidak lebih dari sekitar 6 persen silika. Senyawa penyemenan utama adalah kalsium aluminat (CaO - Al2O3).

Semen alumina tinggi mendapatkan proporsi tinggi dari kekuatan utamanya dalam waktu 24 jam dan memiliki ketahanan yang tinggi terhadap serangan kimia. Semen ini juga dapat digunakan pada lapisan tahan api untuk tungku. Bentuk semen yang berwarna putih, mengandung proporsi minimal oksida besi dan silika, memiliki sifat tahan api yang luar biasa.

Semen yang mengembang dan tidak menyusut

Semen yang mengembang dan tidak menyusut sedikit mengembang pada saat hidrasi, sehingga mengimbangi penyusutan kecil yang terjadi saat beton segar mengering untuk pertama kalinya. Semen yang mengembang pertama kali diproduksi di Perancis sekitar tahun 1945. Jenis Amerika adalah campuran semen portland dan bahan ekspansif yang dibuat dengan mengaduk campuran kapur, bauksit, dan gipsum.

Plester gipsum

Plester gipsum digunakan untuk plesteran, pembuatan papan gipsum dan lempengan, dan dalam satu bentuk bahan permukaan lantai. Semen gipsum ini terutama diproduksi dengan memanaskan gipsum alami (kalsium sulfat dihidrat, CaSO4 - 2H2O) dan mendehidrasinya untuk menghasilkan kalsium sulfat hemihidrat (CaSO4 - 1/2H2O) atau kalsium sulfat anhidrat (bebas air). Gipsum dan anhidrit yang diperoleh sebagai produk sampingan dalam pembuatan bahan kimia juga digunakan sebagai bahan baku.

Disadur dari: www.britannica.com

 

Penerimaan mahasiswa baru (PMB) sudah dilalui, fase hidup yang baru pun akan menjadi perjalanan baru bagi mahasiswa baru. Pada acara PMB yang telah dilakukan pada tanggal 16 Agustus 2021 kemarin terdapat sesi sharing dengan salah satu alumni berprestasi Sekolah Teknik Elektro dan Informatika ITB, yakni Immanuel Deo Silalahi. Deo saat ini bekerja di Schlumberger, sebuah perusahaan yang bergerak di bidang minyak dan gas sebagai Field and Reliability Engineer. Immanuel Deo merupakan lulusan dari program studi Teknik Tenaga Listrik.

Semasa kuliah hingga saat ini sudah banyak hal yang dilalui oleh Deo, diantaranya pada tahun 2016 menjadi tim senator HME, GE Intern, Asisten Laboratorium, berbagai sub judul di ISO, UKSUITB, dan PMKITB. Kemudian pada tahun 2017 Deo menjadi Schneider Ambassador, anggota aktif di IEEE, mengikuti kompetisi Geek, Memenangi lomba esai untuk SDG, Dean’s List, Delegasi Ericsson dan PLN, serta INKOMPASS intern. Tahun 2018 menjadi mahasiswa berprestasi ITB, Co-Founder dari Paragon Indonesian Leaders, penerima beasiswa Bank Indonesia, Produser Eksekutif TEDxITB, volunteers dan mentors di Student Catalyst and Giving Back Project, delegasi KAIST dan AFMAM, Young Leaders untuk ID.

Tahun 2019, Deo  lulus dalam 3,5 tahun dan menjadi pembicara pidato perpisahan pada wisuda April 2019, Menjadi pembicara untuk pengembangan dri dan akademik untuk pencapaian karir. Terbaru pada tahun 2020, Deo bekerja di Schlumberger, Representatif dari Gaja Toba 2015, Pembicara dalam industry minyak dan gas serta spesialisasi. Saat ini Deo sedang berusaha mewujudkan impiannya yaitu membuat sebuah perusahaan Startup.

Deo memberikan lima tahapan meningkatkan kualitas diri, yang bila dijabarkan menjadi hal-hal berikut:

1. The Beginning, pada tahap ini ditekankan pada bagaimana cara seorang individu tahu dirinya sendiri bisa berupa 16 personalities, analisis SWOT, dan masih banyak lagi metode lainnya;
2. The Arising, tahap dimana individu bisa mengimplementasikan pengetahuan diri sendiri menjadi passion, dan dilakukan sebuah analisis apakah cocok atau tidak. Caranya dapat dengan memvalidasi berbagai macam referensi baik dari buku maupun feedback dari orang lain, memiliki role model, kebiasaan yang positif, dan lifelong learning.
3. The Giving, memberikan banyak hal kepada orang lain yang nantinya dapat berdiskusi dan mendapatkan feedback. Hal ini digunakan untuk mengevaluasi kemampuan. Setelah itu, bisa mengikuti berbagai kegiatan volunteer karena disitu dapat mendedikasikan diri tanpa mengharapkan sesuatu dari orang atau atas dasar kemanusiaan.
4. The Sustaining, tahapan pada saat individu bisa menjadi mentor dan mentee, melakukan berbagai kegemaran juga termasuk ke dalam tahap the sustaining.
5. The Breakthrought, sebuah tahap yang membuat seorang individu bisa menjadi manusia yang bermanfaat bagi masyarakat.

“Sukses itu bukan menjadi parameter, tapi bagaimana kita dapat membantu orang lain, kita harus mengambil moment untuk mengubah hidup kita, dan tentunya membangun network seluas-luasnya,” Ucap Deo. Dengan menghadirkan Deo, diharapkan mahasiswa baru dapat menumbuhkan semangat sebagai mahasiswa dan menjadi role model yang dapat diikuti dengan baik. Deo juga menambahkan bahwa setiap individu harus mengenali dirinya sendiri dengan baik, apa yang cocok atau tidak bagi dirinya sehingga setiap menjalankan apapun yang cocok bisa terjalani dengan senang hati.
 

Disadur dari: stei.itb.ac.id

Jurusan Teknik Elektro sangat jarang untuk masuk kedalam list jurusan yang akan calon mahasiswa pilih. Namun pada kenyataannya, lulusan jurusan teknik elektro ini masih banyak dicari perusahaan.Untuk yang belum tahu, Teknik Elektro ini merupakan bidang ilmu yang mempelajari listrik dan aplikasinya dalam kehidupan sehari-hari. Bidang ilmu ini membahas tentang ilmu dan pengetahuan seputar konsep, perancangan, pengembangan, serta produksi perangkat listrik dan elektronik.Selain itu, ketika masuk jurusan ini, kita juga akan banyak belajar tentang metode pembangkit dengan sumber energi baru, metode penyimpanan energi, dan metode kontrol penghematan energi. Tak kalah menariknya, kita berpeluang besar untuk menjadi seorang ahli robotik dan pencipta alat-alat IoT (Internet of Things). Berdasarkan penjelasan diatas, kita bisa tarik kesimpulan jika memang jurusan teknik elektro ini memiliki jenjang karier yang jelas. Seiring perkembangan zaman menuju arah yang lebih baik, tentunya ahli robotik dan IoT pasti sangat dicari.

Alasan Kenapa harus Kuliah di Jurusan Teknik Elektro

Pertumbuhan infrastruktur telekomunikasi yang semakin pesat saat ini, tentu memerlukan dukungan sumber daya manusia yang mumpuni. Meski saat ini, beberapa Perguruan Tinggi mulai menghadirkan jurusan Teknik Telekomunikasi, namun kebutuhan ahli Teknik Elektro di bidang ini masih tergolong tinggi. Seseorang dengan kualifikasi pendidikan Teknik Elektro, dibutuhkan hampir di seluruh lini industri. Hal ini karena perusahaan apapun, pasti membutuhkan SDM yang mampu menangani berbagai persoalan kelistrikan dan sistem peralatan elektronik. Lulusan Teknik Elektro banyak diperlukan oleh berbagai perusahaan untuk membangun sistem distribusi tenaga listrik, kamu tak perlu khawatir akan prospek kerja jurusan ini.

Selain menjadi pekerja, seorang lulusan teknik elektro juga bisa menjadi peneliti dengan melakukan eksperimen di laboratorium untuk melakukan serangkaian tes terhadap desain baru dari suatu penemuan di bidang rekayasa teknik. Untuk sebagian besar perusahaan yang memerlukan suplai tenaga listrik besar, seperti pada industri minyak dan gas tentu sangat butuh orang dengan keahlian ini. Dan tentunya dengan gaji yang sangat besar. Sementara itu, meskipun Bidang yang paling populer di Teknik Elektro ialah tenaga listrik (arus kuat), karena kebanyakan mengincar pekerjaan dibidang kelistrikan, namun sebenarnya proskpek kerjanya luas. Hampir seluruh industri membutuhkan sarjana lulusan Teknik Elektro, mulai dari industri telekomunikasi, minyak dan gas, semikonduktor, aerospace, manufaktur, otomotif, transportasi, jasa dan pelayanan, juga bio engineering.

Sebagai contohnya, lulusan Teknik Elektro yang bekerja di industri telekomunikasi bisa memegang peran penting dalam melakukan kodefikasi informasi menjadi sinyal listrik. Bahkan beberapa pilihan lainnya yaitu, bisa menjadi seorang Robot Engineer, Perancang dan Teknisi Mesin, Teknisi dan Operator Pabrik, Teknisi Listrik (Electrical Engineer), Research and Development (RnD), Quality Assurance (QA) & Quality Control (QC), System Analyst, bahkan seorang dosen.

Apa yang dipelajari di Teknik Elektro Selama Kuliah?

Di jurusan Teknik Elektro, kita akan belajar tentang aplikasi kelistrikan, elektronika, dan elektromagnetik. Secara umum, memang ada tiga bidang yang menjadi fokus di jurusan Teknik Elektro, yaitu tenaga listrik (arus kuat), elektronika (arus lemah), dan telekomunikasi. Selain ketiga bidang itu, kamu bisa juga memilih teknik sistem kendali, teknik instrumentasi, atau lainnya sesuai dengan yang fokus kajian di kampus nantinya karena akan berbeda-beda satu sama lainnya.

Mata kuliah yang akan kamu pelajari selama perkuliahan antara lain Rangkaian Listrik, Medan Elektromagnetik, Mikroprosesor, Sistem Kontrol, Sistem Telekomunikasi, Teknik Digital, Bahan-bahan Listrik, Pengukuran Beban Listrik, Konversi Energi, Pengolahan Sinyal Digital, Elektronika Daya, Medan Listrik, dll. Jika kamu ingin melanjutkan studi ke jenjang pascasarjana tentu saja bidang kajiannya akan semakin spesifik. Kamu tinggal pilih kampus yang sesuai dengan minat.

Salah satu kampus yang menyediakan jurusan Teknik Elektro adalah Universitas BSI (Bina Sarana Informatika). Universitas BSI membuka program studi (prodi) Teknik Elektro (S1) di Fakultas Teknik untuk kalian yang ingin melanjutkan kuliah ke jenjang S1 jurusan Teknik Elektro.
 

Sumber: republika.co.id

Untuk membuat semen, para pekerja mencampur bahan mentah, lalu memanaskan dan mendinginkannya. Proses kimiawi menghasilkan agregat seukuran kelereng yang disebut klinker, yang kemudian digiling dan dicampur dengan gipsum dan bahan tambahan lainnya untuk menghasilkan bubuk semen akhir.

Mulai dari memasang balok beton kecil hingga menuangkan bendungan besar, semen sangat penting untuk proyek konstruksi dunia modern. Faktanya, sebagian besar area memiliki trotoar beton, dinding bangunan, jembatan, atau struktur lain yang membutuhkan semen. Namun, hanya karena tersebar luas, bukan berarti semen dipahami dengan baik.

Langkah 1: Mengekstraksi bahan baku

Langkah pertama dalam membuat semen adalah mengekstraksi bahan baku. Beberapa bahan, seperti batu kapur, serpih, dan napal, berasal dari tambang. Di sana, para pekerja menggunakan peledakan atau alat berat untuk melonggarkan dan mengangkut material dari dalam bumi. Bahan-bahan lain, seperti bijih besi dan gipsum, berasal dari tambang.

Selama proses pembuatan semen, bahan-bahan mentah ini mengalami transformasi kimiawi yang pada akhirnya menghasilkan bahan utama semen. Sebagai contoh, serpih mengandung silika dan alumina. Batu kapur menghasilkan kalsium oksida (kapur).

Langkah 2: Membuat makanan mentah

Setelah mengekstraksi bahan mentah, alat berat mengangkutnya ke mesin yang disebut crusher untuk diproses. Mesin penghancur menggiling bahan hingga seukuran kerikil. Setelah dihancurkan, bahan-bahan tersebut masuk ke tempat pencampuran, di mana mereka menjadi campuran yang seragam.

Para ahli kontrol kualitas menguji campuran tersebut untuk memastikan bahwa campuran tersebut memiliki proporsi yang tepat dari setiap bahan baku. Setelah melewati kontrol kualitas, campuran ini, yang sekarang disebut tepung mentah, siap untuk melanjutkan ke langkah berikutnya dalam proses produksi semen.

Langkah 3: Memproduksi klinker

Truk mengangkut tepung mentah ke fasilitas produksi untuk dipanaskan dalam kiln. Temperaturnya bisa melebihi 2.642° Fahrenheit (1.450° Celcius) - lebih panas daripada lava pada umumnya. Di bawah suhu ini, bahan mentah mencair dan mengalami reaksi kimia yang kompleks. Setelah pendinginan, hasilnya adalah agregat seperti marmer yang disebut klinker.

Klinker yang baru terbentuk memiliki sifat kimia yang unik yang berdampak pada kekuatan semen dan sifat-sifat utama lainnya.

Langkah 4: Menggiling dan mempersiapkan semen

Setelah produksi klinker, langkah selanjutnya adalah menyiapkan bubuk semen. Penggiling memecah klinker menjadi bubuk halus. Pekerja kemudian menambahkan gipsum ke dalam bubuk klinker, yang membantu mengontrol kecepatan pengaturan semen. Tergantung pada kualitas semen yang diinginkan oleh pekerja, mereka juga dapat menggunakan bahan tambahan lain seperti abu terbang, terak atau pozzuolana.

Campuran tersebut menjalani lebih banyak putaran pengujian kontrol kualitas. Setelah lulus, campuran yang sudah jadi adalah bubuk semen akhir yang siap untuk dikemas, disimpan, dan diangkut.

Langkah 5: Pengemasan, penyimpanan, dan pengangkutan

Silo menyimpan bubuk semen akhir dalam jumlah besar hingga siap untuk diproses. Di pabrik pengolahan, mesin mengemas bubuk semen ke dalam kantong kertas besar. Pekerja kemudian mengelompokkan kantong-kantong tersebut ke dalam palet yang dibungkus dengan plastik untuk melindungi dari cuaca. Palet-palet ini kemudian dapat dikirim ke lokasi konstruksi setiap kali ada pesanan.

Masa depan industri semen

Saat ini, industri semen merupakan salah satu industri terbesar di dunia modern. Faktanya, bangunan dan infrastruktur modern telah menjadikan semen sebagai bahan yang paling banyak digunakan di Bumi setelah air. Karena proses pembuatan semen saat ini menggunakan batu kapur, yang terdiri dari 50% CO2, industri ini sayangnya juga menghasilkan emisi karbon dalam jumlah yang sangat besar - hampir sama banyaknya dengan mobil-mobil kita.

Masa depan semen membutuhkan praktik-praktik yang lebih berkelanjutan, dan sebuah perusahaan rintisan di California, Brimstone Energy, percaya bahwa mereka memiliki jawabannya. Brimstone Energy telah mematenkan teknologi yang menggantikan batu kapur dalam proses pembuatan semen dengan batu kalsium silikat tanpa CO2 - dan, oleh karena itu, tidak ada emisi karbon.

Semen yang dihasilkan secara kimiawi mirip dengan semen Portland biasa, sehingga alternatif yang lebih berkelanjutan ini tidak akan menimbulkan masalah keamanan konstruksi atau menunda proses pembangunan. Meskipun Brimstone Energy masih merupakan perusahaan baru, perusahaan ini menawarkan harapan baru di masa depan dengan praktik pembangunan yang lebih berkelanjutan.

Apa perbedaan antara semen dan beton?

Meskipun orang terkadang menyebut semen dan beton secara bergantian, keduanya bukanlah hal yang sama. Semen adalah bahan pengikat lengket yang dicampur dengan agregat seperti pasir dan batu untuk membuat beton. Jadi, jika beton itu seperti roti, semen itu seperti tepung.

Bagaimana semen portland dibuat?

Semen portland adalah komponen dasar beton yang paling banyak digunakan, dibuat dengan cara memanaskan dan mendinginkan bahan mentah menjadi agregat seukuran kelereng yang disebut klinker. Selanjutnya, mesin akan menggiling klinker menjadi debu, yang kemudian dicampur dengan gipsum.

Untuk penjelasan rinci dari setiap langkah ini, lihat panduan langkah demi langkah di atas.

Siapa yang menemukan semen?

Semen Portland modern ditemukan pada tahun 1824 oleh Joseph Aspdin, seorang tukang batu dari Inggris. Aspdin memanaskan batu kapur dan tanah liat hingga campurannya terkalsinasi dan kemudian menggilingnya menjadi debu. Proses ini sebagian besar sama dengan proses yang digunakan pabrik semen saat ini.

Meskipun semen Portland baru muncul pada tahun 1824, sejarah beton menunjukkan metode prekursor lain yang digunakan pada struktur kuno. Sebagai contoh, Tembok Besar Cina dibangun dengan menggunakan adukan beras ketan.

Bagaimana cara pembuatan dinding semen fiber?

Untuk membuat dinding fiber semen, pekerja pertama-tama membuat bubur dengan mencampurkan serat kayu, semen Portland, pasir, dan bahan tambahan lainnya. Mesin kemudian menekan bubur tersebut melalui sebuah film, sehingga menghasilkan lembaran-lembaran tipis bubur semen fiber yang melapisi permukaan.

Para pekerja kemudian mengeringkan lembaran bubur semen fiber dan menekannya untuk membentuk papan. Terakhir, mereka memanggang papan fiber semen dalam oven bertekanan tinggi yang disebut autoklaf untuk mengeraskan dan mengawetkan semen.

Dari pembuatan semen hingga pencampuran dan pembuangan beton, peralatan yang tepat dapat membuat prosesnya lebih cepat dan mudah.

Disadur dari: www.bigrentz.com

Pencapaian luar biasa kembali ditorehkan oleh Balai Besar Standardisasi dan Pelayanan Jasa Industri Keramik dan Mineral Nonlogam (BBSPJIKMN) melalui Tim Pelaksanaan Optimalisasi Pemanfaatan Teknologi Industri (OPTI) dalam membina Industri Kecil dan Menengah (IKM). Sebuah penghargaan yang kembali diraih dalam penghargaan bertajuk “Kick Off DAPATI Tahun 2024” yang diselenggarakan oleh Kementerian Perindustrian melalui Badan Standardisasi dan Kebijakan Jasa Industri (BSKJI) di Makassar, Kamis (14/03/2024).

Hal ini mengulang prestasi dalam penghargaan yang sama dengan yang diraih pada acara “Kick Off DAPATI Tahun 2023” lalu. Saat itu BBSPJI Keramik dan Mineral Nonlogam meraihnya dengan membina IKM Naruna Ceramic yang memproduksi peralatan makan dan minum (tableware) yang terletak di Salatiga, Jawa tengah. Dan pada tahun 2024 ini BBSPJI Keramik dan Mineral Nonlogam kembali meraih penghargaan tersebut dengan membina IKM Yudistira.

Yudistira adalah salah satu nama Industri Kecil dan Menengah (IKM) yang berada di kawasan Plered, Purwakarta, Jawa Barat. Kawasan Plered Purwakarta sangat dikenal dengan salah satu sentra industri keramik di Jawa Barat. Salah satu unggulan IKM ini yakni memproduksi bata tempel sebagai bidang usahanya. Pemasaran produk bata tempel ini tak hanya di wilayah Jawa Barat saja tetapi sudah menjangkau sampai luar pulau Jawa diantaranya Sumatera dan Kalimantan.

Usaha yang didirikan oleh Bapak Yudistira yang juga menjadi nama dari IKM ini, berdiri pada tahun 2022 dan saat ini memperkerjakan 9 orang tanaga kerja. IKM Yudistira selain memproduksi bata tempel juga memproduksi roster dan paving blok. Dari ketiga produksi tersebut IKM Yudistira dapat memproduksi 3000 sampai 3500 pcs/bulan dengan kapasitas terpasang 60 m²/bulan. Dalam produksinya produk bata tempel menggunakan bahan baku yang 100% lokal yang terdiri dari campuran semen dan grog (pecahan genteng) atau kalsit. Pembuatan bata tempel ini pun sangatlah sederhana serta tidak ada proses pembakaran dalam pemrosesannya.

         Foto kiri: Bata tempel merah (samot) dan putih (kalsit).

Foto kanan: Pengaplikasiannya di dalam sebuah bangunan.

Produk bata tempel ini adalah salah satu unsur yang diperuntukan bagi bangunan yang mempunyai sifat dekoratif dan memperbagus serta memperindah fasad bangunan. Sehingga umumnya bata tempel ini dipasang di luar bangunan dan biasanya di bagian depan. Di IKM Yudistira produk yang cukup populer dan permintaannya cukup tinggi adalah bata tempel merah yang berbahan baku samot bata atau genteng. Rangkaian proses pembuatan bata tepel ini meliputi pengolahan bahan baku, pencampuran, pencetakan dan pengeringan.

Kendala yang dihadapi oleh IKM Yudistira adalah selalu membeli bahan baku samot dari pihak lain. Samot merupakan material halus yang dihasilkan dari penggilingan bongkahan/grog bata atau genteng. Disaat pengiriman samot sebagai bahan baku terbatas dari pemasok, sementara permintaan dari pelanggan tinggi maka IKM Yudistira pun mengalami kendala untuk memenuhi permintaan pelanggan tersebut.

Hal inilah yang membuat BBSPJI Keramik dan Mineral Nonlogam hadir memberi solusi melalui Program Dana Kemitraan Peningkatan Teknologi Industri (DAPATI) Tahun 2023. Sebagaimana telah diketahui bersama bahwa BBSPJI Keramik dan Mineral Nonlogam selalu berkomitmen untuk melaksanakan berbagai kerjasama dan kolaborasi dengan berbagai pihak dalam mendorong kemajuan teknologi keramik dan mineral nonlogam. Hal ini merupakan tujuan BBSPJI Keramik dan Mineral Nonlogam dalam pengabdiannya kepada masyarakat, bangsa dan negara.

Dalam kegiatan DAPATI 2023, BBSPJI Keramik dan Mineral Nonlogam memberikan jasa konsultansi untuk membantu mengatasi problem yang terjadi di IKM Yudistira. Bentuk bantuannya adalah dengan merekomendasikan IKM Yudistira melakukan pemenuhan kebutuhan samot sebagai bahan baku secara mandiri. Hal ini dikhususkan agar dapat memenuhi kebutuhan bahan bakunya selalu terpenuhi.

Dan diharapkan pemenuhan atas permintaan pelanggan tersebut selalu terpenuhi dengan selalu tersedianya bahan baku samot. BBSPJI Keramik dan Mineral Nonlogam pun selalu mendampingi dan memberikan solusi dengan penyertaan teknologi melalui metode pengolahan bahan baku milling dengan penggunaan alat jaw crusher. Melimpahnya bahan baku di Kawasan Plered, Purwakarta berasal dari produk reject dari beberapa pabrik bata maupun genteng yang terdapat di kawasan tersebut.

Dalam proses jasa konsultansinya BBSPJI Keramik dan Mineral Nonlogam memberikan solusi dengan mendesain alat jaw crusher, pendampingan serta pelatihan teknik pengolahan bahan baku. Dan kegiatan tersebut telah dilaksanakan dengan baik, sehingga hasil capaian baik itu secara teknologi,  pengetahuan bahkan sampai dengan pengoperasian alat dapat tercapai dengan baik.

Saat ini kapasitas produksi telah naik hingga mencapai 80%, artinya ini telah mampu untuk memenuhi kebutuhan atau permintaan dari pelanggan. Serta nilai ekonomi pun bertambah lebih dari 2 (dua) kali lipat dari sebelumnya. Hal ini menjadi pembuktian bahwa kegiatan DAPATI, selalu dan terus berkontribusi nyata dalam membantu Industri Kecil dan Menengah untuk mendorong kemajuan usahanya.

Foto bersama: Tim DAPATI Tahun 2023 BBSPJI Keramik dan Mineral Nonlogam dengan owner dan karyawan IKM Yudistira. 

Peran serta Balai Besar Standardisasi dan Pelayanan Jasa Industri Keramik dan Mineral Nonlogam (BBSPJIKMN) dalam mendukung untuk terus berkembangnya Industri Kecil dan Menengah tak akan pernah berhenti dan selalu memberikan yang terbaik bagi kemajuan industri keramik dan mineral nonlogam di Indonesia.

Sumber: www.bbk.go.id

Semen, yang sangat penting bagi pembangunan infrastruktur global, digunakan secara luas dalam membangun gedung, jalan, jembatan, dan berbagai struktur lainnya. Secara global, setiap tahun lebih dari 4 miliar ton semen diproduksi. Meskipun membantu membuka jalan bagi modernisasi, produksi semen memiliki dampak buruk terhadap lingkungan, perubahan iklim, dan kesehatan. Setiap ton semen yang diproduksi menghasilkan rata-rata 0,13 kg debu. Industri semen merupakan kontributor utama emisi partikulat (PM), yang bertanggung jawab atas 40% emisi PM dari semua sumber industri.

Untuk meminimalkan efek negatif dari produksi semen, penting bagi kita untuk memahami sepenuhnya proses produksi semen agar dapat mengembangkan penyaringan debu dan solusi pengendalian emisi yang spesifik dan optimal untuk industri.

Ekstraksi

Langkah pertama dalam produksi semen adalah penggalian batu kapur, tanah liat, dan bahan lainnya. Batu kapur merupakan komponen utama karena menyediakan kalsium oksida yang diperlukan untuk produksi semen. Bahan baku diekstraksi dari tambang dengan peledakan atau menggunakan alat berat.

Penghancuran dan penggilingan

Bahan baku yang telah diekstraksi dihancurkan dan digiling menjadi bubuk halus. Proses ini dilakukan di penghancur dan pabrik yang dirancang khusus untuk menangani bahan baku produksi semen. Tujuannya adalah untuk mengurangi ukuran partikel bahan baku agar memudahkan pencampurannya dengan komponen lain.

Pencampuran dan homogenisasi

Bahan baku yang digiling kemudian dicampur dalam proporsi yang tepat untuk menciptakan campuran yang seragam. Campuran ini, yang sering disebut sebagai tepung mentah, dapat terdiri dari batu kapur, tanah liat, serpih, bijih besi, dan bahan tambahan lainnya. Proses homogenisasi memastikan bahwa tepung mentah memiliki komposisi yang konsisten, sehingga meningkatkan kualitas produk semen akhir.

Pemanasan awal dan prakalsinasi

Bungkil mentah kemudian dimasukkan ke dalam menara pemanas awal, tempat bungkil dipanaskan. Menara pemanas awal adalah sistem pertukaran panas aliran balik yang menggunakan gas panas dari kiln untuk memanaskan terlebih dahulu bungkil mentah. Langkah pemanasan awal ini membantu mengurangi konsumsi energi selama proses produksi semen.

Proses kiln

Tepung mentah yang telah dipanaskan sebelumnya dimasukkan ke dalam kiln yang berputar, di mana ia mengalami suhu tinggi sekitar 1450 ° C. Kiln adalah struktur silinder panjang yang dilapisi dengan batu bata tahan api. Saat tepung mentah bergerak melalui kiln, serangkaian reaksi kimia terjadi, mengubahnya menjadi klinker. Reaksi-reaksi ini, yang dikenal sebagai piroproses, melibatkan perubahan fisik dan kimia yang kompleks.

Pendinginan klinker

Klinker panas yang dihasilkan di rotary kiln dipindahkan ke pendingin, di mana klinker tersebut didinginkan oleh blower udara sebelum dikirim ke pabrik semen.

Penggilingan klinker

Klinker yang telah didinginkan kemudian digiling menjadi bubuk halus di pabrik semen. Gipsum ditambahkan selama proses penggilingan untuk mengontrol waktu pengadukan semen.

Penyimpanan, pengemasan dan distribusi semen

Terakhir, semen yang diproduksi disimpan dalam silo sebelum dikemas dalam kantong atau wadah curah. Kemudian diangkut ke lokasi konstruksi atau pusat distribusi untuk siap digunakan. Langkah-langkah kontrol kualitas diterapkan di seluruh proses untuk memastikan konsistensi dan kinerja semen.

Disadur dari: www.aokaifilters.com