Industri yang berisiko tinggi seperti konstruksi, manufaktur baja, minyak dan gas, serta penerbangan menghadapi tantangan besar dalam keselamatan kerja. Siyuan Song dan Ibukun Awolusi (2020) dalam penelitiannya menyoroti bagaimana manajemen keselamatan industri harus mengadopsi strategi inovatif dan proaktif untuk mengurangi cedera di tempat kerja dan meningkatkan keselamatan pekerja. Artikel ini menekankan bahwa pendekatan berbasis data dan teknologi terbaru dapat mempercepat pencapaian lingkungan kerja yang lebih aman.

Faktor Risiko dalam Keselamatan Industri

1. Industri dengan Tingkat Cedera Tinggi

• Industri konstruksi memiliki tingkat kecelakaan kerja tertinggi di AS, dengan lebih banyak kematian dibanding sektor lainnya.
• Manufaktur baja sangat rentan terhadap kecelakaan akibat kompleksitas sistem teknisnya.
• Industri minyak dan gas menghadapi tantangan unik karena keterpaparan terhadap bahan berbahaya.

2. Kurangnya Pengukuran Keselamatan yang Efektif

• Banyak perusahaan masih mengandalkan indikator lagging seperti jumlah kecelakaan yang sudah terjadi.
• Penggunaan indikator leading seperti laporan near-miss dapat lebih efektif dalam mencegah kecelakaan sebelum terjadi.

Studi Kasus dan Data Statistik

• Di AS, rata-rata 1.000 kecelakaan kerja fatal terjadi setiap tahun di industri konstruksi.
• Penerapan strategi proaktif dalam manufaktur baja mengurangi angka cedera sebesar 30% dalam lima tahun terakhir.
• Penggunaan sistem pemantauan berbasis teknologi di sektor minyak dan gas menurunkan kebocoran bahan kimia hingga 40%.

Pendekatan Proaktif dalam Manajemen Keselamatan

1. Penerapan Budaya Keselamatan yang Kuat

• Budaya keselamatan yang kuat dapat mengurangi insiden hingga 50%.
• Melibatkan komitmen manajemen, keterlibatan karyawan, dan komunikasi yang terbuka.

2. Penggunaan Indikator Keselamatan Proaktif

• Indikator leading seperti audit keselamatan dan laporan near-miss membantu mengidentifikasi risiko lebih awal.
• Organisasi yang menggunakan indikator leading mengalami penurunan kecelakaan sebesar 25%.

3. Teknologi untuk Keselamatan Kerja

• Virtual Reality (VR) dan Augmented Reality (AR) digunakan untuk pelatihan keselamatan interaktif.
• Wearable sensing devices dapat memantau kondisi pekerja secara real-time untuk mengurangi risiko kecelakaan.
• Sistem deteksi berbasis AI membantu mengidentifikasi potensi bahaya sebelum insiden terjadi.

Tantangan dalam Implementasi Strategi Proaktif

1. Biaya Implementasi Teknologi
   • Banyak perusahaan masih ragu untuk mengadopsi teknologi keselamatan karena investasi awal yang tinggi.
2. Kurangnya Kesadaran dan Pelatihan
   • Pekerja sering kali tidak mendapatkan pelatihan yang memadai dalam menggunakan teknologi keselamatan.
3. Keterbatasan Standarisasi Regulasi
   • Tidak semua negara memiliki regulasi keselamatan yang seragam, menyebabkan perbedaan dalam penerapan kebijakan.

Rekomendasi untuk Meningkatkan Manajemen Keselamatan

1. Mengadopsi Pendekatan Keselamatan yang Berbasis Data
   • Menggunakan teknologi IoT dan big data untuk memantau kondisi keselamatan secara real-time.
2. Peningkatan Pelatihan Keselamatan dengan Teknologi Baru
   • Pelatihan berbasis VR dan AR untuk meningkatkan keterampilan pekerja dalam menghadapi situasi berbahaya.
3. Standarisasi Regulasi Keselamatan Global
   • Pemerintah dan organisasi industri harus berkolaborasi dalam mengembangkan standar keselamatan yang lebih seragam.

Kesimpulan

Pendekatan proaktif dalam manajemen keselamatan industri terbukti lebih efektif dibanding metode reaktif tradisional. Dengan mengintegrasikan teknologi terbaru, membangun budaya keselamatan yang kuat, dan menggunakan indikator leading, perusahaan dapat mengurangi tingkat kecelakaan dan meningkatkan keselamatan pekerja secara signifikan.

Sumber: Song, S., & Awolusi, I. (2020). ‘Industrial Safety Management Using Innovative and Proactive Strategies’. IntechOpen.

Industri modern semakin mengandalkan teknologi canggih untuk mengelola keselamatan kerja. Antonio Javier Nakhal Akel, Nicola Paltrinieri, dan Riccardo Patriarca (2023) dalam penelitian mereka menyoroti bagaimana Business Analytics (BA) dapat digunakan untuk meningkatkan manajemen keselamatan di sektor industri yang berisiko tinggi. Dengan menggunakan data dari sistem pelaporan kecelakaan industri seperti eMARS (Major Hazardous Event Reporting System), penelitian ini menunjukkan bagaimana analisis berbasis data dapat membantu dalam mengidentifikasi pola bahaya dan meningkatkan mitigasi risiko.

Peran Business Analytics dalam Keselamatan Industri

1. Transformasi Data Menjadi Keputusan Keselamatan

• Business Analytics (BA) memungkinkan perusahaan untuk mengubah data kecelakaan menjadi wawasan yang dapat ditindaklanjuti.
• Penggunaan model prediktif berbasis data membantu mengidentifikasi faktor risiko sebelum kecelakaan terjadi.

2. Penerapan eMARS sebagai Basis Data Keselamatan

• eMARS berisi lebih dari 1.000 laporan kecelakaan industri sejak 1979-2018, memberikan wawasan berharga dalam pencegahan insiden berulang.
• Sistem ini dikembangkan berdasarkan Seveso Directive Eropa, yang bertujuan untuk meningkatkan keselamatan di industri bahan berbahaya.

Studi Kasus dan Data Statistik

• Sejak penerapan Seveso Directive II (1996-2012), terjadi 543 insiden besar, dibandingkan dengan 389 pada periode Seveso I (1982-1996).
• Implementasi Seveso Directive III (2012-sekarang) berhasil mengurangi jumlah insiden menjadi 78, menandakan efektivitas regulasi keselamatan berbasis data.
• Industri manufaktur bahan kimia menyumbang 26,02% dari total kecelakaan dalam database eMARS, menjadikannya sektor dengan risiko tertinggi.

Pendekatan Business Analytics dalam Manajemen Keselamatan

1. Descriptive Analytics (Analisis Deskriptif)

• Digunakan untuk mengidentifikasi tren insiden dan faktor penyebab utama.
• Sebanyak 72,62% kecelakaan terkait dengan kesalahan operator, menunjukkan perlunya peningkatan pelatihan keselamatan kerja.

2. Predictive Analytics (Analisis Prediktif)

• Menggunakan teknik machine learning untuk memperkirakan risiko kecelakaan berdasarkan data historis.
• Prediksi berdasarkan laporan eMARS membantu mengidentifikasi kemungkinan kejadian berulang dan penyebab utama.

3. Prescriptive Analytics (Analisis Preskriptif)

• Menentukan tindakan optimal untuk mengurangi risiko kecelakaan di masa depan.
• Dapat digunakan dalam perancangan kebijakan keselamatan industri yang lebih adaptif.

Tantangan dalam Implementasi Business Analytics

1. Kurangnya Standarisasi Data Keselamatan
   • Sebanyak 406 laporan dalam eMARS tidak memiliki informasi lengkap tentang jenis pelepasan zat berbahaya, menunjukkan perlunya sistem pencatatan yang lebih baik.
2. Keterbatasan Infrastruktur Teknologi
   • Banyak perusahaan belum memiliki sistem Internet of Things (IoT) dan big data untuk mendukung analisis keselamatan secara real-time.
3. Resistensi terhadap Perubahan
   • Adopsi teknologi baru sering kali menghadapi hambatan dari karyawan yang sudah terbiasa dengan sistem manual.

Rekomendasi untuk Optimalisasi Business Analytics dalam Keselamatan Industri

1. Integrasi BI (Business Intelligence) dengan Sistem Keselamatan
   • Menggunakan dashboard interaktif untuk pemantauan real-time terhadap data keselamatan.
2. Peningkatan Pelatihan Keselamatan Berbasis Data
   • Mengembangkan simulasi berbasis VR dan AR untuk meningkatkan pemahaman pekerja terhadap risiko kerja.
3. Peningkatan Kolaborasi dengan Otoritas Regulasi
   • Menggunakan analisis data untuk memberikan rekomendasi kebijakan keselamatan berbasis bukti.

Kesimpulan

Penelitian ini menunjukkan bahwa Business Analytics dapat secara signifikan meningkatkan keselamatan industri dengan menganalisis data kecelakaan secara sistematis. Dengan pendekatan yang lebih proaktif melalui descriptive, predictive, dan prescriptive analytics, perusahaan dapat mengurangi risiko kecelakaan dan meningkatkan kepatuhan terhadap regulasi keselamatan.

Sumber: Nakhal, A. J., Paltrinieri, N., & Patriarca, R. (2023). ‘Business Analytics to Advance Industrial Safety Management’. In Engineering Reliability and Risk Assessment, Chapter 11, Elsevier.

Penelitian di bidang keselamatan dan kesehatan kerja (K3) memiliki peran penting dalam mengurangi cedera dan penyakit akibat kerja. Namun, pengukuran dampak ekonomi dari penelitian ini masih menjadi tantangan. Studi oleh Bushnell, Pana-Cryan, Howard, Quay, dan Ray (2022) membahas upaya National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH) dalam menilai manfaat penelitian K3 dengan metrik ekonomi. Dengan menggandeng RAND Corporation, NIOSH melakukan enam studi kasus untuk menghitung manfaat penelitian dalam biaya yang dihemat, cedera dan penyakit yang dicegah, serta nilai ekonomi dari pengurangan risiko kematian atau penyakit.

NIOSH dan RAND Corporation menganalisis enam studi kasus utama:

1. Paparan Silika dalam Penggilingan Aspal
   • Implementasi sistem kontrol debu baru mengurangi paparan silika secara signifikan.
   • Prediksi pengurangan penyakit paru-paru dan kanker terkait silika.
2. Risiko Kanker pada Petugas Pemadam Kebakaran
   • Penelitian epidemiologis oleh NIOSH mengungkapkan tingginya risiko kanker akibat paparan asap dan bahan kimia berbahaya.
   • Mendorong penerapan standar baru dalam penggunaan alat pelindung diri (APD) dan prosedur dekontaminasi.
3. Program Hibah untuk Peralatan Keselamatan
   • Program hibah multi-industri meningkatkan penggunaan peralatan keselamatan.
   • Cedera di tempat kerja menurun secara signifikan setelah implementasi program ini.
4. Monitor Debu untuk Penambang Batu Bara
   • Penggunaan monitor debu pribadi mengurangi paparan debu batubara secara real-time.
   • Penyakit paru-paru hitam pada pekerja tambang dapat ditekan dengan sistem ini.
5. Redesain Kompartemen Pasien dalam Ambulans
   • Modifikasi desain untuk meningkatkan keselamatan tenaga medis dalam ambulans.
   • Cedera akibat kecelakaan ambulans berkurang secara drastis setelah perubahan desain.
6. Surveilans Amputasi di Tempat Kerja
   • Sistem pemantauan cedera amputasi membantu mengidentifikasi area kerja berisiko tinggi.
   • Targeted inspection oleh lembaga keselamatan kerja lebih efektif dalam mengurangi kasus amputasi.

NIOSH menggunakan dua pendekatan utama untuk menghitung manfaat ekonomi dari penelitian K3:

1. Analisis Biaya Cedera dan Penyakit
   • Menghitung biaya medis dan produktivitas yang hilang akibat cedera kerja.
   • Data menunjukkan penghematan biaya jutaan dolar dari program pencegahan.
2. Pendekatan Willingness-to-Pay (WTP)
   • Mengukur nilai ekonomi dari pengurangan risiko kematian atau penyakit.
   • Dalam beberapa studi kasus, manfaat ekonomi penelitian K3 melebihi anggaran tahunan NIOSH.

Tantangan dalam Pengukuran Manfaat Penelitian K3

1. Kesulitan dalam Mengisolasi Dampak Penelitian
   • Pencegahan cedera dan penyakit sering melibatkan banyak faktor, bukan hanya satu penelitian.
2. Keterbatasan Data Keselamatan
   • Kurangnya data jangka panjang mengenai perubahan risiko akibat penelitian.
3. Kompleksitas Implementasi Teknologi Baru
   • Resistensi perusahaan dalam mengadopsi inovasi keselamatan dapat memperlambat manfaat yang terlihat.

Kesimpulan

Penelitian oleh NIOSH menunjukkan bahwa pendekatan berbasis data dan analisis ekonomi dapat digunakan untuk mengukur manfaat penelitian K3. Dengan studi kasus yang beragam, penelitian ini memberikan wawasan baru tentang bagaimana investasi dalam penelitian keselamatan kerja dapat menghasilkan penghematan ekonomi yang besar dan meningkatkan kesejahteraan pekerja.

Sumber: Bushnell, P. T., Pana-Cryan, R., Howard, J., Quay, B., & Ray, T. K. (2022). ‘Measuring the Benefits of Occupational Safety and Health Research with Economic Metrics: Insights from the National Institute for Occupational Safety and Health’. American Journal of Industrial Medicine, 65(5), 323-342.

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (Occupational Safety and Health/OSH) adalah aspek penting dalam dunia kerja, terutama di sektor industri yang memiliki risiko tinggi. Alyazya Alhosani (2024) dalam penelitiannya menyoroti efektivitas penerapan regulasi OSH di Abu Dhabi dan membandingkannya dengan standar di negara maju seperti Inggris, AS, dan Australia. Studi ini menekankan bahwa enforcement yang efektif dapat mengurangi cedera kerja, meningkatkan produktivitas, dan memperbaiki kinerja bisnis.

Status dan Tantangan Penerapan OSH di Abu Dhabi

1. Kesenjangan Kesadaran dan Implementasi OSH

• Studi menemukan bahwa banyak pekerja di Abu Dhabi masih kurang memahami protokol keselamatan.
• Kurangnya regulasi yang ketat menghambat peningkatan budaya keselamatan.

2. Tingkat Cedera dan Penyakit Akibat Kerja

• Tahun 2020, cedera akibat kerja menyumbang 16% dari total kecelakaan di Abu Dhabi, meningkat menjadi 22% pada 2023.
• Industri konstruksi, manufaktur, dan retail menjadi penyumbang terbesar kasus cedera kerja.

3. Perbandingan dengan Negara Maju

• Di Inggris dan AS, sistem OSH menggunakan pendekatan berbasis sanksi ketat dan insentif untuk meningkatkan kepatuhan.
• Di Australia dan Singapura, pendekatan berbasis edukasi dan kolaborasi dengan pemangku kepentingan lebih diterapkan.

Studi Kasus dan Data Statistik

• Sektor energi di Abu Dhabi memiliki skor OSH tertinggi (15), sementara sektor pariwisata memiliki skor terendah (5,3).
• Peningkatan regulasi OSH berkontribusi pada penurunan insiden kecelakaan kerja sebesar 20% dalam lima tahun terakhir.
• Perusahaan dengan penerapan OSH yang baik mengalami peningkatan produktivitas hingga 15%.

Strategi Peningkatan Enforcement OSH

1. Penerapan Pendekatan Berbasis Data

• Penggunaan Internet of Things (IoT) dan sensor pintar untuk pemantauan keselamatan secara real-time.
• Analisis data dari sistem eMARS untuk mendeteksi pola kecelakaan dan tindakan preventif.

2. Peningkatan Edukasi dan Kesadaran Keselamatan

• Pekerja harus mendapatkan pelatihan rutin berbasis VR dan AR untuk simulasi risiko kerja.
• Manajer keselamatan harus diberikan otoritas lebih besar dalam enforcement OSH.

3. Kolaborasi dengan Regulator dan Pihak Swasta

• Pemerintah Abu Dhabi perlu memperkuat kemitraan dengan perusahaan untuk mendorong investasi dalam OSH.
• Perusahaan dapat diberikan insentif pajak atau sertifikasi khusus jika mematuhi regulasi OSH dengan baik.

Kesimpulan

Penelitian ini menunjukkan bahwa enforcement OSH yang efektif dapat mengurangi tingkat kecelakaan kerja, meningkatkan kepatuhan perusahaan, dan mendorong efisiensi bisnis. Abu Dhabi dapat belajar dari negara maju dalam meningkatkan sistem keselamatan kerja melalui kombinasi regulasi ketat, edukasi, dan teknologi modern.

Sumber: Alhosani, A. (2024). ‘The Enforcement of Occupational Safety and Health Requirements in Public and Private Sectors in the Emirate of Abu Dhabi, the United Arab Emirates’. Occupational Diseases and Environmental Medicine, 12, 78-114.

Keselamatan industri telah menjadi prioritas utama bagi banyak perusahaan manufaktur dan industri berat. Dalam era modern, penggunaan teknologi otomatisasi untuk meningkatkan keselamatan kerja telah berkembang pesat. Pratik Bhosale, Sushant Jagtap, dan Anantrao Patil (2016) dalam penelitiannya menyoroti bagaimana Safety Integrity Level (SIL) dan Category (CAT) dapat diterapkan dalam industri untuk mengurangi kecelakaan kerja. Penelitian ini juga membahas pentingnya Programmable Logic Controller (PLC) dan perangkat keselamatan lainnya untuk melindungi pekerja dari bahaya operasional.

Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Keselamatan Industri

1. Peningkatan Risiko Kecelakaan Kerja

• Data menunjukkan bahwa sebagian besar kecelakaan industri terjadi akibat kesalahan manusia.
• Kecelakaan akibat kesalahan operasional mencapai lebih dari 60% dari total insiden.

2. Standar Keselamatan dan Regulasi

• Regulasi keselamatan seperti EU Machinery Directive 2006/42/EC menjadi pedoman dalam desain sistem keselamatan.
• Penggunaan standar ISO 13855 dan EN 62061 membantu dalam menentukan jarak aman dan kecepatan respons perangkat keselamatan.

3. Teknologi Keselamatan Berbasis Otomasi

• Safety PLC digunakan untuk mengontrol sistem keselamatan secara otomatis.
• Sensor dan perangkat pendukung seperti light curtains dan pressure-sensitive mats membantu mencegah kecelakaan sebelum terjadi.

Studi Kasus dan Data Statistik

• Implementasi safety PLC di industri otomotif mengurangi kecelakaan kerja sebesar 35% dalam tiga tahun.
• Penggunaan light curtains dalam manufaktur baja meningkatkan efisiensi produksi hingga 20% karena mengurangi downtime akibat kecelakaan.
• Analisis biaya kecelakaan oleh Health and Safety Executive (HSE) menunjukkan bahwa satu kecelakaan industri dapat menimbulkan kerugian hingga £90.000.

Implementasi Sistem Keselamatan Berbasis Otomasi

1. Evaluasi Risiko dengan SIL dan CAT

• SIL digunakan untuk menilai tingkat keandalan sistem keselamatan dalam mengendalikan risiko industri.
• Kategori keselamatan (CAT) membantu menentukan jenis pengamanan yang dibutuhkan berdasarkan tingkat bahaya yang diidentifikasi.

2. Penggunaan Perangkat Keselamatan Modern

• Light Curtains: Digunakan untuk mendeteksi keberadaan pekerja di area berbahaya dan menghentikan operasi mesin secara otomatis.
• Pressure-Sensitive Mats: Mencegah kecelakaan dengan menonaktifkan mesin saat pekerja memasuki area berbahaya.
• SCADA dan IoT: Memungkinkan pemantauan keselamatan secara real-time dan otomatisasi proses mitigasi risiko.

3. Strategi Pencegahan Kecelakaan

• Penerapan Safety Plan berbasis EN 62061, yang mencakup analisis risiko, pengujian sistem keselamatan, serta verifikasi dan validasi protokol keselamatan.
• Pelatihan rutin bagi pekerja untuk meningkatkan kesadaran akan pentingnya kepatuhan terhadap standar keselamatan.

Tantangan dalam Implementasi Sistem Keselamatan

1. Tingginya Biaya Implementasi
   • Perusahaan kecil dan menengah sering kali kesulitan mengalokasikan anggaran untuk sistem keselamatan otomatis.
2. Kurangnya Kesadaran dan Pelatihan
   • Banyak pekerja yang belum memahami cara kerja perangkat keselamatan modern dan sering kali mengabaikan prosedur keselamatan.
3. Kompleksitas Integrasi dengan Sistem yang Sudah Ada
   • Sistem keselamatan berbasis PLC dan IoT harus dikonfigurasi dengan benar agar tidak mengganggu produktivitas.

Rekomendasi untuk Meningkatkan Keselamatan Industri

1. Peningkatan Investasi dalam Teknologi Keselamatan
   • Pemerintah dan perusahaan dapat bekerja sama untuk memberikan insentif pajak bagi perusahaan yang berinvestasi dalam teknologi keselamatan.
2. Pelatihan Keselamatan yang Berkelanjutan
   • Penggunaan simulasi berbasis Virtual Reality (VR) untuk pelatihan pekerja dalam situasi berbahaya.
3. Pemanfaatan Teknologi AI dan IoT untuk Pemantauan Keselamatan
   • Sistem berbasis kecerdasan buatan dapat menganalisis data dari perangkat keselamatan untuk mengidentifikasi potensi risiko sebelum insiden terjadi.

Penerapan sistem keselamatan berbasis otomatisasi dalam industri dapat secara signifikan mengurangi tingkat kecelakaan kerja dan meningkatkan efisiensi produksi. Dengan penggunaan PLC, sensor keselamatan, serta integrasi AI dan IoT, perusahaan dapat menciptakan lingkungan kerja yang lebih aman dan produktif. Namun, tantangan seperti tingginya biaya implementasi dan kurangnya kesadaran pekerja harus diatasi dengan strategi yang tepat, termasuk insentif investasi dan pelatihan berkelanjutan.

Sumber: Bhosale, P., Jagtap, S., & Patil, A. (2016). ‘Implementation of Industrial Safety’. International Journal of Innovations in Engineering Research and Technology, 3(4), 1-7.

Keselamatan dan kesehatan kerja (K3) merupakan aspek krusial dalam industri manufaktur. Studi terbaru oleh Fasil Kebede Tesfaye, Development of Industrial Occupational Safety and Health Models in Manufacturing Industries: The Case of Akaki Basic Metal Industry, menyoroti tantangan dan solusi dalam meningkatkan keselamatan kerja di industri logam di Ethiopia. Dengan menganalisis data dari 215 responden, penelitian ini menawarkan model struktural yang menghubungkan budaya keselamatan, kebijakan, dan iklim kerja terhadap produktivitas perusahaan.

Pentingnya Keselamatan dan Kesehatan Kerja di Industri Manufaktur

Industri manufaktur, khususnya di negara berkembang, memiliki tingkat kecelakaan kerja yang tinggi. Menurut Organisasi Buruh Internasional (ILO), sekitar 125 juta pekerja mengalami kecelakaan atau penyakit akibat kerja setiap tahunnya, dengan 220.000 kematian. Di Ethiopia, laporan dari Kementerian Tenaga Kerja dan Urusan Sosial (MOLSA, 2016) mencatat 25.812 kasus kecelakaan kerja yang menyebabkan cacat permanen atau kematian.

Penelitian ini menemukan bahwa pada tahun 2009, jumlah kecelakaan di Akaki Basic Metal Industry mencapai 125 kasus dengan 2.336 jam kerja, menghasilkan rasio kecelakaan sebesar 0,0535 per jam kerja. Angka ini menurun menjadi 0,0210 per jam kerja pada tahun 2013, menunjukkan perbaikan yang masih belum cukup signifikan.

Model Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang Dikembangkan

Penelitian menggunakan metode Structural Equation Modeling (SEM) dan Confirmatory Factor Analysis (CFA) untuk membangun model keselamatan yang dapat meningkatkan produktivitas. Hasil penelitian menunjukkan bahwa:

• Budaya keselamatan, kebijakan keselamatan, dan iklim keselamatan memiliki pengaruh langsung terhadap produktivitas perusahaan.
• Kepemimpinan keselamatan dan promosi keselamatan berpengaruh signifikan terhadap kinerja keselamatan.
• Pelatihan keselamatan, komunikasi internal, dan pengawasan tidak memiliki dampak signifikan terhadap produktivitas perusahaan.

Model ini membuktikan bahwa peningkatan budaya dan kebijakan keselamatan lebih efektif dibandingkan hanya memberikan pelatihan atau komunikasi terkait keselamatan kerja.

Faktor yang Mempengaruhi Keselamatan dan Produktivitas

Beberapa faktor yang mempengaruhi keselamatan dan kesehatan kerja di industri ini adalah:

1. Kepemimpinan Keselamatan: 65% pekerja merasa kepemimpinan perusahaan tidak memberikan perhatian cukup pada keselamatan.
2. Iklim Keselamatan: Lebih dari 50% pekerja merasa bahwa lingkungan kerja tidak cukup aman.
3. Kebijakan Keselamatan: 50% pekerja tidak puas dengan kebijakan keselamatan yang diterapkan.
4. Manajemen Bahaya: 71% pekerja menyatakan bahwa perusahaan tidak mengelola risiko dengan baik.
5. Pelatihan Keselamatan: 68% pekerja merasa bahwa pelatihan keselamatan tidak memadai.

Perusahaan ini mengalami tantangan serius dalam penerapan keselamatan kerja. Beberapa temuan utama dari penelitian ini antara lain:

• Minimnya Penggunaan Alat Pelindung Diri (APD): Banyak pekerja di area produksi tidak menggunakan masker atau pelindung mata.
• Ventilasi yang Buruk: Pekerja di area peleburan terpapar asap berbahaya tanpa perlindungan yang memadai.
• Kurangnya Pengawasan: Tidak ada departemen khusus yang bertanggung jawab atas pencatatan kecelakaan kerja dan implementasi kebijakan keselamatan.

Dampak dari kondisi ini adalah tingginya angka absensi karena kecelakaan kerja, yang pada akhirnya menurunkan produktivitas perusahaan.

Penelitian ini menawarkan beberapa rekomendasi yang dapat diterapkan di industri manufaktur lain:

1. Meningkatkan Kepemimpinan Keselamatan: Manajer harus lebih aktif dalam mempromosikan budaya keselamatan.
2. Menerapkan Kebijakan Keselamatan yang Lebih Ketat: Penggunaan APD harus diwajibkan dan diawasi secara ketat.
3. Meningkatkan Kesadaran Keselamatan melalui Pelatihan Berkelanjutan.
4. Membentuk Departemen K3 yang Khusus untuk mengawasi dan mencatat semua insiden terkait keselamatan.
5. Meningkatkan Insentif bagi Pekerja agar mereka lebih sadar akan pentingnya keselamatan kerja.

Kesimpulan

Penelitian ini menunjukkan bahwa keselamatan kerja tidak hanya berhubungan dengan kesejahteraan pekerja, tetapi juga berdampak langsung pada produktivitas perusahaan. Dengan meningkatkan budaya keselamatan, menerapkan kebijakan yang ketat, dan memastikan lingkungan kerja yang aman, industri manufaktur dapat mengurangi kecelakaan kerja dan meningkatkan efisiensi produksi.

Sumber Asli

Tesfaye, Fasil Kebede. Development of Industrial Occupational Safety and Health Models in Manufacturing Industries: The Case of Akaki Basic Metal Industry. College of Engineering and Technology, Mechanical Engineering, Mizan Tepi University, Tepi, Ethiopia. Preprints.org, 4 August 2023. doi:10.20944/preprints202308.0401.v1.