Kimia didefinisikan sebagai ilmu yang mempelajari bahan dan elemen, serta interaksinya satu sama lain, tetapi jurusan Teknik Kimia berkisar pada pengubahan bahan mentah dan bahan kimia menjadi produk yang berguna dan bernilai. Mahasiswa mempelajari ilmu teknik umum seperti matematika, fisika dan biologi, dan ilmu-ilmu ini digunakan untuk mempelajari reaksi kimia, dan kemudian mahasiswa beralih untuk lebih mengkhususkan diri dalam ilmu teknik kimia.

Teknik Kimia bertujuan untuk melatih para insinyur yang mampu merancang mesin, pabrik kimia, dan jalur produksi di pabrik-pabrik yang mengandalkan reaksi kimia dalam pekerjaan mereka, selain memberi mereka kemampuan untuk mengembangkan mesin, stasiun, dan jalur produksi ini serta memecahkan masalah yang mereka hadapi selama bekerja.

Teknik Kimia masuk ke universitas pada dekade pertama abad ke-20, dan merupakan salah satu jurusan yang paling maju sebagai hasil dari perkembangan besar yang dialami umat manusia dalam semua aspek kehidupan manusia.

Perbedaan antara Teknik Kimia dan Kimia:

Beberapa orang mungkin bingung dengan kedua jurusan ini, tetapi ada perbedaan mendasar antara kedua cabang universitas ini, di mana misi lulusan Jurusan Kimia terbatas pada penelitian kimia di dalam laboratorium dan untuk memberikan hasil terbaik, sedangkan insinyur kimia cenderung pada sisi aplikasi praktis seperti pabrik, stasiun, dll. Pekerjaan insinyur kimia dianggap saling melengkapi dengan pekerjaan lulusan Departemen Kimia.

Durasi studi:

Mahasiswa belajar selama empat tahun di universitas-universitas Turki, yang dianggap sebagai salah satu universitas terkemuka di dunia, karena penerapan metode pendidikan terbaru, dan penggunaan laboratorium canggih terbaik dalam eksperimen praktis.

Pentingnya Teknik Kimia:

Insinyur kimia tidak meninggalkan sebuah produk industri sampai mereka memberikan jejak positif pada produk tersebut. Ada banyak contoh dan kami mengulas beberapa di antaranya di industri pupuk, makanan, pakaian, plastik, sektor pertambangan, pabrik semen, besi dan baja, pabrik yang memiliki tungku besar untuk berbagai produk, ladang minyak dan gas, fosfat, dan stasiun penyulingan minyak.

Selain itu, insinyur kimia berkontribusi secara signifikan dalam melestarikan lingkungan dan mengurangi polusi dengan mengembangkan mekanisme kimia untuk mengolah limbah dan mendaur ulang air, serta menemukan cara untuk mendaur ulang barang dan tidak membuangnya. Oleh karena itu, insinyur kimia menikmati posisi yang menonjol dalam masyarakat manusia karena mereka dapat menempati pekerjaan terbesar dan mendapatkan gaji yang sesuai dengan kemampuan mereka.

Universitas terus berupaya mengembangkan jurusan Teknik Kimia untuk mengimbangi semangat zaman, dan perkembangan luar biasa yang dialami umat manusia dalam berbagai aspek kehidupan, karena jurusan Teknik Kimia menyaksikan peningkatan permintaan dari para siswa yang bercita-cita untuk masa depan yang menjanjikan.

Kurikulum Teknik Kimia:

Jurusan Teknik Kimia mencakup berbagai mata kuliah ilmiah yang mencakup sekelompok ilmu pengetahuan yang bermanfaat bagi para lulusan untuk melaksanakan tugas-tugas mereka dengan cara terbaik. Nama-nama mata kuliah mungkin berbeda di antara berbagai universitas, dan ini adalah model untuk beberapa mata kuliah yang diajarkan di jurusan Teknik Kimia:

• Tahun Pertama: Pengantar Teknik Kimia - Kalkulus - Fisika Umum - Kimia Umum - Teknik Komputer Grafika - Psikologi dan Keterampilan Komunikasi - Pengantar Algoritma dan Pemrograman.
• Tahun kedua: Mekanika Fluida - Kimia Fisik - Pengukuran Elemen - Termodinamika untuk Teknik Kimia - Pengantar Pemrograman untuk Insinyur - Aljabar Linier Persamaan Diferensial.
• Tahun Ketiga: Teknik Reaksi Kimia - Perpindahan Massa - Laboratorium Teknik Kimia - Statistika dan Probabilitas - Ekonomi Teknik - Perpindahan Panas.
• Tahun Keempat: Energi Berkelanjutan dan Terbarukan - Laboratorium Teknik Kimia - Keselamatan dan Kesehatan Kerja - Proyek Kelulusan.

Bidang Karir:

Jurusan teknik kimia sangat populer di pasar tenaga kerja lokal dan internasional, dan para insinyur kimia dapat menempati banyak pekerjaan bergengsi di pasar tenaga kerja seperti:

• Perusahaan Minyak.
• Institusi Farmasi dan Pabrik Farmasi.
• Pabrik makanan.
• Perusahaan Pakaian.

Disadur dari: studyline.net

APA YANG DIMAKSUD DENGAN REKAYASA DAN PERANCANGAN PROSES?

Rekayasa proses adalah bidang yang berfokus pada pengembangan proses - terutama proses berkelanjutan dalam industri kimia, pertanian, petrokimia, makanan mineral, dan farmasi.  

Dimulai dari pernyataan masalah yang ditentukan (seperti kebutuhan pelanggan atau serangkaian
hasil eksperimen), Insinyur Proses mengembangkan pemahaman tentang ilmu pengetahuan dasar yang penting yang relevan dengan masalah tersebut. 

Dengan pemahaman ini, Insinyur Proses kemudian dapat dan menggunakan keterampilan mereka untuk membuat rencana tindakan bersama dengan spesifikasi terperinci, yang akan mengarah pada hasil keuangan yang diprediksi.

1. Desain teknik ujung depan (FEED)

Front end engineering design (FEED), juga dikenal sebagai Front end loading (FEL) atau perencanaan pra-proyek, adalah proses perencanaan dan pengembangan informasi teknis yang digunakan untuk menentukan ruang lingkup, pendekatan, dan biaya untuk mendesain peralatan proses.

Pada tahap ini, sebelum dimulainya EPC (Engineering, Procurement and Construction), berbagai studi dilakukan untuk mengetahui masalah teknis dan memperkirakan biaya investasi secara kasar.

Sangat penting untuk merefleksikan persyaratan spesifik proyek ke dalam Paket FEED untuk menghindari perubahan signifikan selama fase desain peralatan proses berikutnya.

Front-End Engineering melibatkan lebih banyak waktu daripada penawaran tradisional, terutama karena spesifikasi proyek diekstraksi secara menyeluruh.  Selain itu, FEED biasanya melibatkan pengembangan beberapa dokumen secara rinci, termasuk:

• Bagan Organisasi Proyek
• Lingkup Proyek
• Teknik sipil, mekanikal, dan kimia yang ditentukan
• HAZOP, studi keselamatan dan ergonomi
• Model awal 2D & 3D
• Tata letak peralatan dan rencana instalasi
• Pengembangan paket desain teknik
• Daftar peralatan utama
• Strategi otomatisasi
• Diagram Aliran Proses (PFD) dan Diagram Perpipaan dan Instrumentasi (P&ID)
• Jadwal proyek
• Penawaran harga tetap

2. Desain Sistem Proses

Setelah FEED selesai, langkah berikutnya adalah langsung merancang sistem pemrosesan. Pekerjaan desain yang dimulai pada tahap desain rekayasa Front-end selesai selama tahap desain.

Tahap desain sistem proses sangat penting karena melibatkan para insinyur profesional untuk mendalami pekerjaan desain, tetapi juga mengembangkan sistem yang mengatasi kemacetan dalam produksi untuk meningkatkan output dan memaksimalkan keuntungan.

Pada tahap inilah para insinyur memberikan P&ID dan PFD yang dihasilkan kepada perancang peralatan proses. Perancang kemudian menggunakan dokumen teknik ini untuk membuat model 2D dan 3D dari peralatan untuk mensimulasikan bagaimana peralatan tersebut akan sesuai dengan lokasi akhirnya.

Rekayasa Sistem Proses biasanya melibatkan pengembangan:

• Diagram aliran proses (PFD)
• Diagram perpipaan & instrumentasi (P&ID)
• Simulasi proses
• Pemodelan/simulasi 2D & 3D
• Desain mekanis & struktural
• Desain selip
• Analisis FEA
• Tata letak peralatan
• Desain perpipaan
• Perencanaan pengangkatan & pemasangan

3. Rekayasa Otomasi dan Kontrol

Mengembangkan sistem kontrol proses dan otomatisasi yang dirancang dengan baik untuk memastikan permulaan dan pengoperasian yang lebih lancar di kemudian hari. Pada tahap inilah para insinyur otomasi memilih perangkat input dan output berdasarkan tujuan sistem kontrol.

Pada tahap ini pula, para insinyur mempertimbangkan pemilihan perangkat yang memenuhi kepatuhan terhadap standar industri seperti UL, CSA, ATEX, API, dan/atau CE.

Tahap Rekayasa Otomasi dan Kontrol biasanya melibatkan:

• Desain Otomasi
• Fabrikasi Panel Kontrol
• Pengembangan Sistem Kontrol
• Layanan Integrasi Kontrol
• Desain kelistrikan
• Solusi MES & SCADA
• Rekayasa Keselamatan
• Pemrograman Proses (termasuk Pemrograman Logika, PLC, DCS dan/atau HMI)
• Simulasi proses
• Instrumentasi proses

4. Fabrikasi dan perakitan Peralatan Proses

Selama tahap ini, peralatan proses atau sistem siap untuk dibangun dan dirakit.  Pada tahap ini, semua rekayasa proses, mekanik, daya, dan kontrol telah selesai. 

Selama tahap ini, fabrikator/produsen dan toko instalasi yang sesuai dicari.  Memilih toko yang tepat melibatkan menemukan toko yang mampu menyediakan lingkungan yang tepat dan praktik yang sesuai dengan peraturan industri.

Menemukan toko yang tepat akan bermanfaat dalam hal kualitas, jadwal proyek, biaya yang lebih rendah, dan risiko keselamatan. 

Fabrikasi peralatan proses biasanya melibatkan:

• Fabrikasi lembaran logam
• Fabrikasi rangka selip
• Perakitan mekanis
• Pengecatan
• Fabrikasi bejana tekan
• Fabrikasi struktural

Selain itu, perakitan peralatan proses

• Panel listrik
• Pengkabelan listrik per NFPA
• Instrumentasi
• Isolasi
• Pengecatan
• Pemasangan pipa
• Perpipaan
• Perkakas
• Tabung
• Pengelasan

5. Pengujian dan Komisioning

Tahap terakhir dari Rekayasa Peralatan Proses adalah pengujian dan commissioning.  Transisi dari fabrikasi/perakitan ke operasi adalah tahap pengujian dan commissioning.

Uji Penerimaan Pabrik (FAT)

Pengujian, juga disebut sebagai Uji Penerimaan Pabrik (FAT), adalah proses yang mengevaluasi peralatan selama dan setelah proses perakitan dengan memverifikasi bahwa peralatan tersebut dibuat dan beroperasi sesuai dengan spesifikasi desain.

Prosedur FAT memastikan bahwa komponen dan kontrol yang terkait dengan proses tersebut bekerja dengan baik sesuai dengan fungsionalitas peralatan itu sendiri. Demikian pula, prosedur FAT biasanya dilakukan untuk menilai ketidaksesuaian dan ketidaksesuaian, serta mengembangkan proses untuk menanganinya. 

Komisioning pabrik pengolahan

Komisioning pabrik pengolahan menyoroti kegiatan pemantauan seperti pembersihan, pembilasan, verifikasi, uji kebocoran, evaluasi kinerja, dan uji fungsional yang penting untuk membawa pabrik atau fasilitas yang baru dipasang ke dalam operasi rutin

Ini adalah tahap di mana uji tuntas pada tahap-tahap sebelumnya terbayar. Spesifikasi peralatan, kontrol, dan bahan konstruksi yang cermat selama FEED akan memungkinkan startup yang lancar.  Karena komisioning adalah tahap utama terakhir sebelum operasi, ada risiko bahwa komisioning akan berlangsung di bawah tekanan waktu yang besar atau beberapa kegiatan yang tertunda dapat berlanjut setelah operasi awal pembangkit listrik.

Pertimbangan Desain Teknik

Ketika merancang peralatan proses, penting untuk mempertimbangkan jenis lingkungan tempat peralatan tersebut akan beroperasi. Peralatan proses harus dirancang sedemikian rupa sehingga tahan terhadap korosi dan mekanisme kerusakan lain yang mungkin terjadi pada lingkungan tertentu.

Demikian pula, jadwal inspeksi dan pemeliharaan yang tepat juga merupakan bagian integral untuk memastikan keamanan dan fungsionalitas peralatan yang berkelanjutan selama masa pakainya.

Retrofit Mesin Rekayasa

Retrofit mesin atau peralatan lama mungkin merupakan rute lain yang dapat diambil sebagai pengganti merancang peralatan proses baru.  Dalam beberapa kasus, retrofit mesin mungkin merupakan pendekatan terbaik dengan mempertimbangkan biaya dan waktu. Retrofit biasanya berarti teknologi atau fitur baru ditambahkan ke mesin Anda saat ini. Retrofit dapat mencakup apa saja, mulai dari pembaruan perangkat lunak pada komputer hingga memasang panel surya untuk kemandirian energi

Salah satu tantangan pada mesin-mesin lama adalah konektivitas dan kemampuan terbatas untuk mengumpulkan data. Jadi, ketika memperbarui peralatan lama, produsen harus mempertimbangkan bagaimana mereka dapat membuat sebuah mesin siap untuk manufaktur digital - sering disebut Industri 4.0 atau Internet Of Things (IoT).

Sangat penting bahwa mesin-mesin tersebut kompatibel dengan teknologi Industri 4.0 terbaru agar seluruh lini produksi dapat berintegrasi dan beroperasi dengan lancar, yang dapat menjadi solusi yang hemat biaya saat memperbarui mesin lama.

APA ITU PERALATAN PROSES?

Peralatan proses adalah peralatan yang digunakan dalam pemrosesan bahan kimia dan material, di fasilitas seperti kilang, pabrik kimia, dan pabrik pengolahan air limbah. Peralatan proses biasanya dirancang dengan mempertimbangkan proses tertentu atau serangkaian proses dan dapat disesuaikan untuk fasilitas tertentu seperti penyimpanan, mengendalikan aliran, dan mengandung reaksi kimia.

Beberapa contoh peralatan proses termasuk tangki untuk reaksi kimia, seperti fermentasi, bersama dengan tangki yang dirancang untuk menyimpan bahan yang digunakan dalam berbagai proses. Filter, pengontrol, katup, dan peralatan tambahan lainnya juga dianggap sebagai bentuk peralatan proses.

Jenis Peralatan Proses

Ada dua jenis utama peralatan proses: Peralatan Tetap dan Peralatan Berputar.

Peralatan tetap didefinisikan sebagai peralatan proses yang tidak bergerak atau statis. Beberapa contoh peralatan proses tetap meliputi:

• Penukar Panas
• Perpipaan
• Tangki Penyimpanan
• Katup
• Perangkat Pelepas Tekanan
• Ketel
• Tungku / Pemanas
• Jaringan pipa
• Kompresor udara
• Perlengkapan
• Pemisah
• Katup solenoid (listrik, pneumatik, atau udara yang digerakkan) 

Peralatan berputar didefinisikan sebagai peralatan proses yang bergerak atau berputar. Peralatan proses berputar biasanya digunakan untuk menggerakkan fluida melalui sistem yang berbeda termasuk:

• Turbin
• Pompa
• Kompresor
• Gearbox
• Mesin
• Sentrifugal
• Peralatan tetap dan berputar umumnya digunakan di setiap bagian industri minyak dan gas: hulu, tengah, atau hilir.

Disadur dari: info.stonewallco.com

 

Semen Gresik

PT Semen Gresik merupakan anak perusahaan dari PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. Perusahaan ini merupakan perusahaan operasional penghasil semen di grup Semen Indonesia. Pendirian perusahaan ini sama seperti pendirian PT Pupuk Sriwidjaja Palembang oleh PT Pupuk Indonesia Holding Company. Dengan berdirinya PT Semen Gresik, PT Semen Indonesia (Persero) Tbk menjadi strategic holding dan menyerahkan produksi semen ke anak perusahaan.

PT Semen Indonesia (Persero) Tbk (berbisnis dengan nama SIG) adalah sebuah badan usaha milik negara Indonesia penyedia solusi bahan bangunan. Untuk mendukung kegiatan bisnisnya, hingga akhir tahun 2022, perusahaan ini memiliki sejumlah pabrik di Indonesia dan Vietnam dengan total kapasitas terpasang mencapai 56,5 juta ton semen per tahun.

Perusahaan ini memulai sejarahnya pada tahun 1951 saat pemerintah Indonesia mendirikan NV Pabrik Semen Gresik untuk membangun sebuah pabrik semen di Gresik dengan kapasitas terpasang sebesar 250.000 ton semen per tahun. Pada tahun 1957, Presiden Soekarno meresmikan pabrik semen milik perusahaan ini.

Pada tahun 1961, pemerintah mengubah badan hukum perusahaan ini menjadi sebuah perusahaan negara (PN) dengan nama PN Semen Gresik. Pada tahun 1969, badan hukum perusahaan ini kembali diubah menjadi persero.

Pada tahun 1991, perusahaan ini resmi melantai di Bursa Efek Jakarta dan Bursa Efek Surabaya. Pada saat itu, kapasitas terpasang dari perusahaan ini telah mencapai 1,8 juta ton semen per tahun. Pada tahun 1995, perusahaan ini mengakuisisi Semen Padang dan Semen Tonasa, sehingga kapasitas terpasang dari perusahaan ini mencapai 8,5 juta ton semen per tahun. Pada tahun 1995, CEMEX resmi memegang 14% saham perusahaan ini, dan ditingkatkan menjadi 25,5% setahun kemudian. Pada tahun 2006, Blue Valley membeli 24,9% saham perusahaan ini yang dipegang oleh CEMEX, dan ditingkatkan menjadi 48,99% empat tahun kemudian.

Pada tahun 2012, perusahaan ini menyelesaikan pembangunan dua unit pabrik semen dan mengakuisisi Thang Long Cement asal Vietnam yang kapasitas terpasangnya saat itu mencapai 2,3 juta ton semen per tahun. Pada tahun 2013, perusahaan ini mengubah namanya menjadi seperti sekarang dan memisahkan bisnis produksi semennya ke Semen Gresik. Pada tahun 2016, perusahaan ini mendirikan Semen Indonesia International, Semen Indonesia Aceh, dan Semen Kupang Indonesia, serta mengubah nama SGG Prima Beton menjadi Semen Indonesia Beton.

Pada tahun 2017, perusahaan ini mendirikan Semen Indonesia Industri Bangunan untuk berbisnis di bidang produksi bahan bangunan. Perusahaan ini juga berhasil menyelesaikan pembangunan dua pabrik semen di Rembang, Jawa Tengah dan di Padang, Sumatera Barat dengan kapasitas terpasang masing-masing sebesar 3 juta ton semen per tahun.

Pada bulan Januari 2019, melalui Semen Indonesia Industri Bangunan, perusahaan ini mengakuisisi 80,64% saham Holcim Indonesia dan kemudian mengubah nama perusahaan tersebut menjadi Solusi Bangun Indonesia. Merek Holcim juga diubah menjadi Dynamix. Pada tahun 2020, perusahaan ini mengubah nama dagangnya dari Semen Indonesia menjadi SIG. Pada tahun 2021, Taiheiyo Cement asal Jepang resmi memegang 15% saham perusahaan ini. Pada tahun 2022, pemerintah menyerahkan mayoritas saham Semen Baturaja ke perusahaan ini.

Produksi

PT Semen Gresik memproduksi 2,11 juta ton semen dan 1,72 juta ton terak pada tahun 2019. Produksi semen dan terak PT Semen Gresik dari tahun 2017 sampai 2019 ditampilkan di tabel berikut ini:

Sumber: id.wikipedia.org

Semen adalah zat yang digunakan untuk merekat batu, bata, batako, maupun bahan bangunan lainnya. Sedangkan kata semen sendiri berasal dari caementum (bahasa Latin), yang artinya "memotong menjadi bagian-bagian kecil tak beraturan". Meski sempat populer pada zamannya, nenek moyang semen made in Napoli ini tak berumur panjang. Menyusul runtuhnya Kerajaan Romawi, sekitar abad pertengahan (tahun 1100-1500 M) resep ramuan pozzuolana sempat menghilang dari peredaran.

Sejarah

Dalam perkembangan peradaban manusia khususnya dalam hal bangunan, tentu kerap mendengar cerita tentang kemampuan nenek moyang merekatkan batu-batu raksasa hanya dengan mengandalkan zat putih telur, ketan atau lainnya. Alhasil, berdirilah bangunan fenomenal, seperti Candi Borobudur atau Candi Prambanan di Indonesia ataupun jembatan di Cina yang menurut legenda menggunakan ketan sebagai perekat. Ataupun menggunakan aspal alam sebagaimana peradaban di Mohenjo-daro dan Harappa di India ataupun bangunan kuno yang dijumpai di Pulau Buton.

Benar atau tidak, cerita, legenda tadi menunjukkan dikenalnya fungsi semen sejak zaman dahulu. Sebelum mencapai bentuk seperti sekarang, perekat dan penguat bangunan ini awalnya merupakan hasil percampuran batu kapur dan abu vulkanik. Pertama kali ditemukan pada zaman Kerajaan Romawi, tepatnya di Pozzuoli, dekat teluk Napoli, Italia. Bubuk itu lantas dinamai pozzuolana.

Pabrik semen di Australia.

Baru pada abad ke-18 (ada juga sumber yang menyebut sekitar tahun 1700-an M), John Smeaton, seorang insinyur asal Inggris, menemukan kembali ramuan kuno yang berkhasiat ini. Ia membuat adonan dengan memanfaatkan campuran batu kapur dan tanah liat saat membangun menara suar Eddystone di lepas pantai Cornwall, Inggris.

Ironisnya, bukan Smeaton yang akhirnya mematenkan proses pembuatan cikal bakal semen ini. Adalah Joseph Aspdin, juga insinyur berkebangsaan Inggris, pada 1824 mengurus hak paten ramuan yang kemudian dia sebut semen portland. Dinamai begitu karena warna hasil akhir olahannya mirip tanah liat Pulau Portland, Inggris. Hasil rekayasa Aspdin inilah yang sekarang banyak dipajang di toko-toko bangunan.

Sebenarnya, adonan Aspdin tak beda jauh dengan Smeaton. Dia tetap mengandalkan dua bahan utama, batu kapur (kaya akan kalsium karbonat) dan tanah lempung yang banyak mengandung silika (sejenis mineral berbentuk pasir), aluminium oksida (alumina) serta oksida besi. Bahan-bahan itu kemudian dihaluskan dan dipanaskan pada suhu tinggi sampai terbentuk campuran baru.

Selama proses pemanasan, terbentuklah campuran padat yang mengandung zat besi. Nah, agar tak mengeras seperti batu, ramuan diberi bubuk gips dan dihaluskan hingga berbentuk partikel-partikel kecil mirip bedak.

Pengaduk semen sederhana.

Lazimnya, untuk mencapai kekuatan tertentu, semen portland berkolaborasi dengan bahan lain. Jika bertemu air (minus bahan-bahan lain), misalnya, memunculkan reaksi kimia yang sanggup mengubah ramuan jadi sekeras batu. Jika ditambah pasir, terciptalah perekat tembok nan kokoh. Namun untuk membuat pondasi bangunan, campuran tadi biasanya masih ditambah dengan bongkahan batu atau kerikil, biasa disebut concrete atau beton.

Beton bisa disebut sebagai mahakarya semen yang tiada duanya di dunia. Nama asingnya, concrete - dicomot dari gabungan prefiks bahasa Latin com, yang artinya bersama-sama, dan crescere (tumbuh). Maksudnya kira-kira, kekuatan yang tumbuh karena adanya campuran zat tertentu. Dewasa ini, nyaris tak ada gedung pencakar langit berdiri tanpa bantuan beton.

Meski bahan bakunya sama, "dosis" semen sebenarnya bisa disesuaikan dengan beragam kebutuhan. Misalnya, jika kadar aluminanya diperbanyak, kolaborasi dengan bahan bangunan lainnya bisa menghasilkan bahan tahan api. Ini karena sifat alumina yang tahan terhadap suhu tinggi. Ada juga semen yang cocok buat mengecor karena campurannya bisa mengisi pori-pori bagian yang hendak diperkuat.

Kandungan kimia

Kandungan Kimia yang terdapat dalam Semen antara lain: Trikalsium silikat, Dikalsium silikat, Trikalsium aluminat, Tetrakalsium aluminofe, dan Gipsum

Produksi semen

Langkah utama proses produksi semen[sunting | sunting sumber]

1. Penggalian/Quarrying:Terdapat dua jenis material yang penting bagi produksi semen: yang pertama adalah yang kaya akan kapur atau material yang mengandung kapur (calcareous materials) seperti batu gamping, kapur, dll., dan yang kedua adalah yang kaya akan silika atau material mengandung tanah liat (argillaceous materials) seperti tanah liat. Batu gamping dan tanah liat dikeruk atau diledakkan dari penggalian dan kemudian diangkut ke alat penghancur.

2. Penghancuran: Penghancur bertanggung jawab terhadap pengecilan ukuran primer bagi material yang digali.

3. Pencampuran Awal: Material yang dihancurkan melewati alat analisis on-line untuk menentukan komposisi tumpukan bahan.

4. Penghalusan dan Pencampuran Bahan Baku: Sebuah belt conveyor mengangkut tumpukan yang sudah dicampur pada tahap awal ke penampung, dimana perbandingan berat umpan disesuaikan dengan jenis klinker yang diproduksi. Material kemudian digiling sampai kehalusan yang diinginkan.

5. Pembakaran dan Pendinginan Klinker: Campuran bahan baku yang sudah tercampur rata diumpankan ke pre-heater, yang merupakan alat penukar panas yang terdiri dari serangkaian siklon ketika terjadi perpindahan panas antara umpan campuran bahan baku dengan gas panas dari kiln yang berlawanan arah. Kalsinasi parsial terjadi pada pre‐heater ini dan berlanjut dalam kiln, ketika bahan baku berubah menjadi agak cair dengan sifat seperti semen. Pada kiln yang bersuhu 1350-1400 °C, bahan berubah menjadi bongkahan padat berukuran kecil yang dikenal dengan sebutan klinker, kemudian dialirkan ke pendingin klinker, tempat udara pendingin akan menurunkan suhu klinker hingga mencapai 100 °C.

6. Penghalusan Akhir: Dari silo klinker, klinker dipindahkan ke penampung klinker dengan dilewatkan timbangan pengumpan, yang akan mengatur perbandingan aliran bahan terhadap bahan-bahan aditif. Pada tahap ini, ditambahkan gipsum ke klinker dan diumpankan ke mesin penggiling akhir. Campuran klinker dan gipsum untuk semen jenis 1 dan campuran klinker, gipsum dan posolan untuk semen jenis P dihancurkan dalam sistem tertutup dalam penggiling akhir untuk mendapatkan kehalusan yang dikehendaki. Semen kemudian dialirkan dengan pipa menuju silo semen.

Jenis semen

Konsumsi dan Ekspor Semen Indonesia dari tahun ke tahun

• Sumber: Untuk tahun 1991 sampai 2005 dari Departemen Perindustrian, Direkterat Agro dan Kimia tahun 2006
• Keterangan = (*): Prediksi

Pengembangan Industri Semen Indonesia

Selama tahun 2011, konsumsi semen Indonesia menunjukkan tingkat pertumbuhan yang signifikan sebesar 18% apabila dibandingkan dengan tahun 2010 dengan jumlah volume mencapai 48,0 juta ton. Angka tersebut adalah pencapaian sekitar 82% dari total kapasitas terpasang yang ada saat ini. Seperti diketahui bahwa kapasitas terpasang untuk industri semen hingga saat ini adalah 56 juta ton dari 9 pabrik. Sebagai komoditas strategis, semen sudah dianggap sebagai kebutuhan pokok pembangunan manusia modern, sehingga menjadi sesuatu yang mutlak.

Namun belakangan muncul kekhawatiran kelangkaan pada tahun-tahun mendatang. Terdapat 4 faktor utama yang menjadi pendorong pertumbuhan konsumsi semen domestik yaitu pertumbuhan ekonomi nasional yang masih cukup baik, tingkat bunga yang menarik, pembangunan infrastruktur secara besar-besaran, dan tingkat konsumsi per kapita yang masih sangat rendah yang secara potensiil akan meningkatkan kebutuhan semen dengan meningkatnya daya beli.

Krisis Moneter pada tahun 1997-1998 telah mendorong peningkatan ekspor secara dramatis dari 0,8 juta ton tahun 1997 menjadi 4,4 juta ton tahun 1998 karena konsumsi domestik yang turun 30%. Bahkan tahun berikutnya meningkat lebih dari 2 X lipat menjadi 9 juta. Angka ekspor tertinggi tercapai pada tahun 2001 sejumlah 9,5 juta ton, menjadikan Indonesia pengekspor terbesar kedua di dunia sesudah Thailand. Ekspor semen/klinker Indonesia menunjukkan tren yang menurun, sejak konsumsi semen domestik mengalami peningkatan yang terus menerus,sampai hanya berjumlah 1,2 juta pada tahun 2011. Peningkatan kapasitas produksi untuk 5 tahun mendatang tidak menunjukkan surplus produksi yang berarti dan karenanya ekspor semen/klinker tidak akan meningkat dengan tajam. Apalagi mengingat harga semen/klinker ekspor yang hanya separoh harga di dalam negeri.

Sumber: id.wikipedia.org