Inventory adalah salah satu driver utama dalam sistem logistik dan supply chain. Keputusan terkait seberapa banyak menyimpan, kapan memesan ulang, dan bagaimana mengendalikan stok memengaruhi kelangsungan produksi, biaya operasional, dan tingkat layanan terhadap pelanggan. Resensi ini merangkum konsep inti manajemen inventory — mulai dari definisi, tujuan, motif, fungsi hingga rumus dasar seperti EOQ dan reorder point — lalu menambahkan analisis praktis, data pendukung, studi kasus nyata, serta rekomendasi implementasi bagi praktisi.
1. Definisi dan Perbedaan Istilah: Stok vs Inventory
Secara praktis, istilah stok dan inventory sering dipertukarkan. Untuk keperluan operasional, anggaplah:
-
Stok = barang fisik yang tersimpan (bahan baku, WIP, barang jadi).
-
Inventory = catatan atau daftar stok yang tercatat dalam sistem gudang.
Inventory memuat semua barang yang idle atau sedang berproses di seluruh rantai pasok — dari pemasok hingga retailer — dan bertujuan menjaga kelancaran produksi serta pemenuhan permintaan.
2. Tujuan Inventory (Inti dan Prioritas Operasional)
Inventory bertugas untuk:
-
Melindungi proses dari ketidakpastian pengiriman dan variasi lead time.
-
Menjaga kelancaran produksi (menghindari stockout yang dapat menghentikan lini).
-
Mengantisipasi lonjakan permintaan (buffer saat demand naik tiba-tiba).
-
Memungkinkan economies of scale (lot pembelian besar untuk menekan biaya per unit).
Contoh konsekuensinya: keterlambatan pengiriman dashboard pada lini perakitan otomotif bisa menghentikan seluruh proses assembly—menunjukkan betapa krusialnya persediaan yang tepat.
3. Motif dan Fungsi Inventory
Motif utama penyimpanan inventory:
-
Transaksi: menyeimbangkan waktu antara pemasok dan produksi.
-
Precautionary: sebagai jaring pengaman terhadap ketidakpastian.
-
Spekulasi: memanfaatkan fluktuasi harga untuk keuntungan.
Fungsi operational utama:
-
Decoupling: memutus ketergantungan langsung antar proses.
-
Economic lot sizing: menekan biaya pemesanan melalui pembelian terukur.
-
Antisipasi: menghadapi musim atau fluktuasi permintaan.
4. Biaya Inventory: Memahami Trade-off
Inventory tidak gratis — ada tiga komponen biaya utama:
-
Ordering cost (biaya pemesanan/administrasi).
-
Holding/carrying cost (biaya penyimpanan, asuransi, obsolescence, biaya modal).
-
Shortage cost (biaya akibat kehabisan stok: kehilangan penjualan, penalti, downtime).
Secara praktis, holding cost seringkali diestimasi antara 20–30% per tahun dari nilai persediaan — angka benchmark yang dipakai banyak praktisi untuk menghitung trade-off.
5. Model Dasar: EOQ (Economic Order Quantity)
Masalah klasik: berapa kuantitas pesanan yang meminimalkan total biaya (ordering + holding)? Jawabannya: EOQ.
Rumus klasik:
[
Q^* = \sqrt{\frac{2 D S}{H}}
]
di mana D = permintaan tahunan, S = biaya per pesanan, H = biaya penyimpanan per unit per tahun.
Contoh ringkas: perusahaan dengan D = 10.000 unit/tahun, S = $50 per order, H = $2/unit/tahun →
EOQ ≈ √(2×10.000×50 / 2) = √(500.000) ≈ 707 unit.
EOQ berguna sebagai pedoman awal, namun asumsi (permintaan konstan, lead time tetap) membatasi penerapan pada lingkungan volatile.
6. Reorder Point (ROP) dan Safety Stock
ROP menentukan kapan memesan ulang:
[
ROP = d \times L
]
(d = permintaan per periode; L = lead time). Jika lead time tidak pasti, tambahkan safety stock.
Perhitungan safety stock umum memakai pendekatan statistik:
[
Safety\ stock = Z \times \sigma_{LT} \times \bar{D}
]
atau bentuk gabungan ketika keduanya (demand dan lead time) variatif — Z adalah faktor service level (mis. Z≈1.645 untuk service level ≈95%). Rumus-rumus dan variasi perhitungan safety stock dijelaskan secara rinci dalam literatur dan materi praktis.
7. Metode Kontrol Inventory: Periodic vs Continuous
-
Periodic review: inventori diperiksa pada interval tetap (mis. mingguan). Cocok untuk item berbiaya rendah atau permintaan stabil.
-
Continuous review (Q-system): stok dipantau secara real-time; ketika mencapai ROP, pesanan otomatis dilakukan. Lebih cocok untuk item kritis/bernilai tinggi.
Sistem dua-bin, min-max, dan teknik modern (ERP + real-time tracking) memudahkan implementasi continuous review.
8. Sampling Historis & Kebijakan Pengawasan Supplier
Pengurangan inspeksi fisik kerap dilakukan jika supplier terbukti konsisten: reduced inspection atau skip sampling. Namun langkah ini harus disertai mekanisme pemantauan historis dan aturan kembali ke inspeksi penuh bila performa menurun.
Standar internasional (seperti MIL-STD-105E, ISO 2859/3951) menyediakan tabel ukuran sampel dan acceptance number untuk menetapkan kebijakan pemeriksaan penerimaan. Kerangka ini membantu menjaga objektivitas kualitas masuk tanpa membebani operasional.
9. Studi Kasus Pendek (2 contoh singkat)
Studi Kasus A — Pabrik Spare Part Otomotif
Permasalahan: variasi lead time pemasok rivet menyebabkan seringnya stockout.
Tindakan: menghitung ROP dengan safety stock berdasarkan deviasi lead time; menerapkan reorder lebih kecil tapi lebih sering (mengurangi EOQ tradisional karena biaya shortage menjadi sangat tinggi). Hasil: penurunan downtime lini 18% dan pengurangan biaya shortage yang signifikan.
Studi Kasus B — Retail Fashion (Seasonal SKU)
Permasalahan: produk musiman dengan fluktuasi permintaan drastis.
Tindakan: memakai motif spekulasi terukur (preorder saat diskon vendor) + safety stock minimal; menerapkan periodic review dengan perencanaan promosi terintegrasi. Hasil: inventory turnover naik, markdown berkurang, service level stabil.
10. Kritik & Nilai Tambah Analitis
-
Model klasik (EOQ) terlalu ideal untuk lingkungan dengan permintaan volatile — perlu adaptasi (EOQ with quantity discounts, continuous review with stochastic demand).
-
Penggunaan AQL/inspeksi penerimaan sering hanya menunda akar masalah: fokus seharusnya pada perbaikan proses supplier (SPC, capability improvement).
-
Data dan metrik: banyak perusahaan belum mengkuantifikasi carrying cost secara konsisten, sehingga keputusan EOQ/ROP menjadi bias. Benchmark carrying cost 20–30% bisa menjadi starting point untuk kalkulasi realistis.
11. Rekomendasi Praktis (Quick Wins & Roadmap)
Quick wins
-
Hitung carrying cost (%) perusahaan Anda dan gunakan angka aktual dalam rumus EOQ.
-
Terapkan ROP + safety stock sederhana untuk item kritis; gunakan continuous review bila nilai dan risiko tinggi.
-
Klasifikasikan SKU (ABC/XYZ) untuk memusatkan upaya kontrol.
-
Integrasikan data lead time pemasok ke perhitungan safety stock.
Roadmap jangka menengah
-
Tingkatkan forecast accuracy (machine learning atau collaborative forecasting).
-
Terapkan VMI (Vendor Managed Inventory) untuk supplier strategis.
-
Kombinasikan acceptance sampling dengan program supplier development untuk mengurangi inspeksi dan carrying cost secara simultan.
Penutup
Manajemen inventory adalah seni menyeimbangkan biaya dan layanan. Rumus klasik seperti EOQ dan konsep ROP tetap relevan sebagai landasan, namun keberhasilan operasional tergantung pada kualitas data, stabilitas suplai, dan strategi kolaborasi dengan pemasok. Dengan menggabungkan pendekatan statistik, standar industri, dan teknologi modern (ERP, IoT, analytics), organisasi dapat menurunkan biaya penyimpanan, mengurangi risiko stockout, dan meningkatkan tingkat layanan pelanggan — tanpa menumpuk inventory yang tidak perlu.
Daftar Pustaka
nvestopedia. Economic Order Quantity (EOQ).
NetSuite. Inventory Carrying Costs: How to Calculate & Trim.
The Retail Executive / KPI Depot. Referensi artikel tentang inventory carrying cost benchmark.
King (MIT) / APICS readings — rumus dan pembahasan safety stock serta teknik sampling variabel.