Ban(bahasa Inggris Amerika Utara) atau tyre (bahasa Inggris Persemakmuran) adalah komponen berbentuk cincin yang mengelilingi pelek roda untuk memindahkan beban kendaraan dari as roda melalui roda ke tanah dan memberikan traksi pada permukaan yang dilalui roda. Sebagian besar ban, seperti ban untuk mobil dan sepeda, merupakan struktur yang dipompa secara pneumatik, memberikan bantalan fleksibel yang menyerap guncangan saat ban menggelinding di atas permukaan yang kasar. Ban menyediakan tapak, yang disebut tambalan kontak, yang dirancang untuk menyesuaikan dengan berat kendaraan dan bantalan pada permukaan yang digulungnya dengan mengerahkan tekanan yang akan menghindari perubahan bentuk pada permukaan.

Bahan-bahan ban pneumatik modern adalah karet sintetis, karet alam, kain, dan kawat, serta karbon hitam dan senyawa kimia lainnya. Ban ini terdiri dari tapak dan badan ban. 

Tapak ban menyediakan traksi sementara badan ban menyediakan penahanan untuk sejumlah udara bertekanan. Sebelum karet dikembangkan, ban adalah pita logam yang dipasang di sekitar roda kayu untuk menahan roda bersama di bawah beban dan untuk mencegah keausan. Ban karet awal berbentuk padat (bukan pneumatik). Ban pneumatik digunakan pada banyak kendaraan, termasuk mobil, sepeda, sepeda motor, bus, truk, alat berat, dan pesawat terbang. Ban logam digunakan pada lokomotif dan gerbong kereta api, dan ban karet padat (atau polimer lainnya) juga digunakan pada berbagai aplikasi non-otomotif, seperti kastor, gerobak, mesin pemotong rumput, dan gerobak dorong.

Ban yang tidak terawat dapat menyebabkan bahaya yang parah bagi kendaraan dan manusia, mulai dari ban kempes yang membuat kendaraan tidak dapat beroperasi hingga meledak, di mana ban meledak saat beroperasi dan dapat merusak kendaraan serta melukai orang. Pembuatan ban sering kali sangat diatur karena alasan ini. Karena meluasnya penggunaan ban untuk kendaraan bermotor, limbah ban merupakan bagian penting dari limbah global. Ada kebutuhan untuk mendaur ulang ban melalui daur ulang mekanis dan penggunaan kembali, seperti untuk karet remah dan agregat yang berasal dari ban, dan pirolisis untuk penggunaan kembali secara kimiawi, seperti untuk bahan bakar yang berasal dari ban. Jika tidak didaur ulang dengan benar atau dibakar, limbah ban akan melepaskan bahan kimia beracun ke lingkungan. Selain itu, penggunaan ban secara teratur menghasilkan partikel mikro-plastik yang mengandung bahan kimia ini yang masuk ke lingkungan dan mempengaruhi kesehatan manusia.

Etimologi dan ejaan

Kata ban adalah bentuk singkat dari pakaian, dari gagasan bahwa roda dengan ban adalah roda berpakaian.

Ejaan ban tidak muncul sampai tahun 1840-an ketika Inggris mulai mengecilkan roda mobil kereta api dengan besi lunak. Namun demikian, penerbit tradisional terus menggunakan ban. Surat kabar Times di London masih menggunakan ban hingga tahun 1905.  Ejaan ban mulai umum digunakan pada abad ke-19 untuk ban pneumatik di Inggris. Encyclopædia Britannica edisi 1911 menyatakan bahwa "Ejaan 'tyre' sekarang tidak diterima oleh otoritas bahasa Inggris terbaik, dan tidak diakui di Amerika Serikat", sementara Fowler's Modern English Usage tahun 1926 menjelaskan bahwa "tidak ada yang dapat dikatakan untuk 'tyre', yang secara etimologis salah, serta tidak perlu berbeda dari penggunaan bahasa Inggris yang lebih tua dan penggunaan bahasa Inggris di Amerika saat ini". Namun, selama abad ke-20, tyre ditetapkan sebagai ejaan standar Inggris.

Sejarah

Ban paling awal adalah pita kulit, kemudian besi (kemudian baja) yang diletakkan di atas roda kayu yang digunakan pada gerobak dan gerobak. Seorang pekerja terampil, yang dikenal sebagai wheelwright, akan membuat ban mengembang dengan memanaskannya di dalam tungku, menempatkannya di atas roda, dan memadamkan nya, sehingga menyebabkan logam menyusut kembali ke ukuran aslinya agar pas di atas roda.

Paten pertama untuk ban pneumatik standar muncul pada tahun 1847 dan diajukan oleh penemu asal Skotlandia, Robert William Thomson, namun ide ini tidak pernah diproduksi. Ban pneumatik praktis pertama dibuat pada tahun 1888 di May Street, Belfast, oleh John Boyd Dunlop kelahiran Skotlandia, pemilik salah satu praktik dokter hewan paling makmur di Irlandia. Ban ini dibuat sebagai upaya untuk mencegah sakit kepala putranya yang berusia 10 tahun, Johnnie, ketika mengendarai sepeda roda tiga di trotoar yang kasar. Dokternya, John, yang kemudian dikenal sebagai Sir John Fagan, telah meresepkan bersepeda sebagai latihan untuk anak laki-laki itu dan merupakan pengunjung tetap. Fagan berpartisipasi dalam mendesain ban pneumatik pertama. Pembalap sepeda Willie Hume menunjukkan keunggulan ban Dunlop pada tahun 1889, dengan memenangkan balapan pertama ban ini di Irlandia dan kemudian Inggris. Dalam spesifikasi paten ban Dunlop tertanggal 31 Oktober 1888, ketertarikannya hanya pada penggunaannya untuk sepeda dan kendaraan ringan. Pada bulan September 1890, ia diberitahu tentang perkembangan sebelumnya, namun perusahaan menyimpan informasi tersebut untuk dirinya sendiri.

Pada tahun 1892, paten Dunlop dinyatakan tidak valid karena penemuan sebelumnya oleh sesama orang Skotlandia yang terlupakan, Robert William Thomson dari London (paten London 1845, Prancis 1846, Amerika Serikat 1847). Namun, Dunlop dikreditkan dengan "menyadari bahwa karet dapat menahan keausan sebagai ban dengan tetap mempertahankan ketahanannya." John Boyd Dunlop dan Harvey du Cros mengatasi kesulitan yang cukup besar. Mereka mempekerjakan penemu Charles Kingston Welch dan memperoleh hak-hak dan paten lainnya, yang memungkinkan mereka untuk mendapatkan perlindungan terbatas atas posisi bisnis Pneumatic Tyre mereka. Ban Pneumatik kemudian menjadi Dunlop Rubber dan Ban Dunlop. Pengembangan teknologi ini bergantung pada berbagai kemajuan teknik, termasuk vulkanisasi karet alam menggunakan belerang, serta pengembangan pelek "penjepit" untuk menahan ban pada tempatnya secara lateral pada pelek roda.

Karet sintetis ditemukan di laboratorium Bayer pada tahun 1920-an. Kelangkaan karet di Inggris selama Perang Dunia II mendorong penelitian tentang alternatif untuk ban karet dengan saran termasuk kulit, asbes terkompresi, rayon, kain kempa, bulu, dan kertas.

Pada tahun 1946, Michelin mengembangkan metode konstruksi ban radial. Michelin telah membeli perusahaan mobil Citroën yang bangkrut pada tahun 1934 untuk memanfaatkan teknologi baru ini. Karena keunggulannya dalam pengendalian dan penghematan bahan bakar, penggunaan teknologi ini dengan cepat menyebar ke seluruh Eropa dan Asia. Di AS, konstruksi ban bias-lapis yang sudah ketinggalan zaman bertahan hingga Ford Motor Company mengadopsi ban radial pada awal tahun 1970-an, setelah sebuah artikel tahun 1968 di sebuah majalah Amerika yang berpengaruh, Consumer Reports, menyoroti keunggulan konstruksi radial. Industri ban AS kehilangan pangsa pasarnya kepada produsen Jepang dan Eropa, yang membeli perusahaan-perusahaan AS.

Aplikasi

Ban dapat diklasifikasikan menurut jenis kendaraan yang dilayaninya. Ban dapat dibedakan berdasarkan beban yang dibawanya dan aplikasinya, misalnya pada kendaraan bermotor, pesawat terbang, atau sepeda.

Otomotif

Tugas ringan-sedang

Ban tugas ringan untuk kendaraan penumpang membawa beban pada kisaran 550 hingga 1.100 pon (250 hingga 500 kg) pada roda penggerak. Truk dan van tugas ringan hingga sedang membawa beban pada kisaran 1.100 hingga 3.300 pon (500 hingga 1.500 kg) pada roda penggerak. Ban dibedakan berdasarkan peringkat kecepatan untuk kendaraan yang berbeda, termasuk (mulai dari kecepatan terendah hingga tertinggi): ban musim dingin, ban truk ringan, ban mobil tingkat pemula, sedan dan van, sedan sport, dan mobil berperforma tinggi. Selain ban untuk jalan raya, ada kategori khusus:

• Ban salju dirancang untuk digunakan di atas salju dan es. Ban ini memiliki desain tapak dengan celah yang lebih besar daripada ban musim panas, sehingga meningkatkan traksi di atas salju dan es. Ban semacam itu yang telah lulus uji kinerja traksi musim dingin tertentu berhak untuk menampilkan simbol "Serpihan Salju Gunung Tiga Puncak" pada dinding sampingnya. Ban yang dirancang untuk kondisi musim dingin dioptimalkan untuk berkendara pada suhu di bawah 7 ° C (45 ° F). Beberapa ban salju memiliki kancing logam atau keramik yang menonjol dari ban untuk meningkatkan traksi pada salju atau es yang padat. Kancing mengikis trotoar kering, menyebabkan debu dan menimbulkan keausan pada jalur roda. Peraturan yang mewajibkan penggunaan ban salju atau mengizinkan penggunaan kancing berbeda-beda di setiap negara di Asia dan Eropa, serta di setiap negara bagian atau provinsi di Amerika Utara.

• Ban semua musim biasanya diberi peringkat untuk lumpur dan salju (M+S). Ban ini memiliki celah tapak yang lebih kecil dari ban salju dan lebih besar dari ban konvensional. Ban ini lebih senyap dibandingkan ban salju di jalan yang bersih, tetapi kurang mampu melaju di atas salju atau es.

• Ban segala medan dirancang untuk memiliki traksi yang memadai di luar jalan raya, namun memiliki karakteristik pengendalian dan kebisingan yang tidak berbahaya untuk berkendara di jalan raya. Ban semacam itu dinilai lebih baik di salju dan hujan daripada ban jalan raya, dan "baik" di es, batu, dan pasir.

• Ban untuk medan lumpur memiliki tapak yang lebih dalam dan lebih terbuka untuk cengkeraman yang baik di lumpur, dibandingkan ban untuk segala medan, tetapi kinerjanya kurang baik di jalan raya.

• Ban berperforma tinggi dinilai untuk kecepatan hingga 168 mil per jam (270 km/jam) dan ban berperforma sangat tinggi dinilai untuk kecepatan hingga 186 mil per jam (299 km/jam), tetapi memiliki karakteristik pengendaraan dan daya tahan yang lebih keras.

• Kendaraan listrik memiliki tuntutan yang unik pada ban karena kombinasi berat (menghasilkan indeks beban baru), torsi yang lebih tinggi, dan persyaratan untuk hambatan gulir yang lebih rendah.

Jenis lain dari ban otomotif tugas ringan termasuk ban kembang dan ban mobil balap:

• Ban run-flat tidak memerlukan ban cadangan karena ban ini dapat digunakan dengan kecepatan yang lebih rendah jika terjadi kebocoran, menggunakan dinding samping yang kaku untuk mencegah kerusakan pada pelek ban. Kendaraan tanpa ban run-flat mengandalkan ban cadangan, yang mungkin berupa ban kompak, untuk menggantikan ban yang rusak.

• Ban mobil balap memiliki tiga kategori utama, yaitu DOT (street-legal), slick, dan hujan. Ban mobil balap dirancang untuk memaksimalkan gesekan saat menikung dan akselerasi dengan mengorbankan usia pakai. Ban balap slick tidak memiliki tapak untuk memaksimalkan kontak dengan trotoar dan ban hujan memiliki saluran untuk mengeluarkan air untuk menghindari hydroplaning.

Tugas berat

Ban tugas berat untuk truk dan bus besar tersedia dalam berbagai profil dan membawa beban pada kisaran 4.000 hingga 5.500 pon (1.800 hingga 2.500 kg) pada roda penggerak. Ban ini biasanya dipasang bersama-sama pada poros penggerak.

• Ban truk tersedia dalam berbagai profil yang mencakup "profil rendah" dengan tinggi bagian 70 hingga 45% dari lebar tapak, "dasar lebar" untuk kendaraan berat, dan ban "super-tunggal" yang memiliki tekanan kontak total yang sama dengan kombinasi ban yang dipasang ganda.

• Ban off-road digunakan pada kendaraan konstruksi, peralatan pertanian dan kehutanan, dan aplikasi lain yang digunakan di medan yang lunak. Kategori ini juga mencakup mesin yang berjalan di atas permukaan yang diperkeras di lokasi industri, pelabuhan, dan bandara. Ban yang dirancang untuk medan lunak memiliki tapak yang dalam dan lebar untuk memberikan traksi pada tanah, lumpur, pasir, atau kerikil yang gembur.

Lainnya

Pesawat terbang, sepeda, dan berbagai aplikasi industri memiliki persyaratan desain yang berbeda.

• Ban pesawat dirancang untuk mendarat di permukaan beraspal dan mengandalkan roda pendaratan untuk menyerap guncangan saat mendarat. Untuk menghemat berat dan ruang yang dibutuhkan, ban pesawat terbang biasanya berukuran kecil sesuai dengan kendaraan yang ditopang.Sebagian besar memiliki konstruksi radial-ply. Ban ini dirancang untuk beban puncak saat pesawat tidak bergerak, meskipun beban samping saat mendarat merupakan faktor penting. Meskipun hidroplaning menjadi perhatian untuk ban pesawat terbang, ban ini biasanya memiliki alur radial dan tidak memiliki alur lateral atau sipes. Beberapa pesawat terbang ringan menggunakan ban tundra berdiameter besar dan bertekanan rendah untuk mendarat di permukaan yang belum dipersiapkan di daerah hutan belantara.

• Ban sepeda dapat dirancang untuk berkendara di jalan raya atau di medan yang belum diperbaiki dan dapat dipasang pada kendaraan dengan lebih dari dua roda. Ada tiga jenis utama: clincher, kabel dan tubular. Sebagian besar ban sepeda berbentuk clincher dan memiliki manik-manik yang menekan pelek roda. Ban dalam menyediakan tekanan udara dan tekanan kontak antara bead dan pelek roda.

• Ban industri mendukung kendaraan seperti forklift, traktor, ekskavator, penggilas jalan, dan pemuat ember. Ban yang digunakan pada permukaan yang halus memiliki tapak yang halus, sedangkan ban yang digunakan pada permukaan yang lunak biasanya memiliki fitur tapak yang besar. Beberapa ban industri berbentuk padat atau diisi dengan busa.

• Ban sepeda motor memberikan traksi, menahan keausan, menyerap ketidakteraturan permukaan, dan memungkinkan sepeda motor berbelok melalui countersteering. Kontak kedua ban dengan tanah mempengaruhi keselamatan, pengereman, penghematan bahan bakar, kebisingan, dan kenyamanan pengendara.

Disadur dari: en.wikipedia.org

Ribbed Smoked Sheet (RSS) merupakan produk olahan yang diperoleh dari lateks/jus tanaman karet Hevea brasiliensis, yang diproses secara mekanis dan kimia di rumah asap, dengan mutu Green Book. standar dan konsisten. Prinsip pengolahan karet jenis ini adalah mengubah lateks taman menjadi lembaran dengan cara menyaring, mengencerkan, membekukan, menggiling dan mengasapi. Beberapa faktor penting yang mempengaruhi kualitas akhir   pemrosesan RSS meliputi pembekuan atau koagulasi lateks, fumigasi, dan pengeringan. Karet asap strip digunakan sebagai bahan baku pembuatan ban kendaraan bermotor, khususnya ban pelek.

Pengolahan Karet Taman

Langkah pertama pada mesin pemisah kertas adalah Pengolahan Karet Karet Taman diperoleh dari hasil olahan pohon karet. Lateks dikumpulkan dalam bola plastik di satu tempat dan disaring untuk memisahkan debu dan bagian lateks yang telah dikoagulasi. Setelah proses ekstraksi selesai, lateks dimasukkan ke dalam tangki koagulasi untuk proses pengenceran dengan air guna menyamakan kandungan karet kering (DKK).

Pengenceran

Tujuan pengenceran adalah untuk menyaring pengotor dan kandungan karet kering dengan mudah untuk mempertahankan cara pengolahan dan kualitas yang sama. Pengenceran dapat dilakukan dengan menambahkan air bersih tanpa komponen pelarut, pH air 5,8-8,0, kesadahan air. 6 dengan kandungan bikarbonat tidak melebihi 0,03%. Pengenceran dilakukan hingga KKK mencapai 12-15%. Lateks dari tangki penerima terlebih dahulu melewati filter menggunakan filter aluminium dan kemudian melewati saluran.

Pembekuan

Pembekuan lateks dilakukan dalam rendaman pemutih dengan penambahan larutan asam. Larutan asam asetat/asam dan cuka dengan konsentrasi 1-2% biasanya digunakan pada lateks dengan takaran 4 ml per kg karet kering. Jumlah ini dapat ditingkatkan jika antikoagulan ditambahkan ke dalam lateks. Penggunaan asam format karena kemampuannya dalam menurunkan pH lateks dan biayanya jauh lebih rendah bagi perkebunan karet dan petani dibandingkan dengan asam lainnya. Tujuan penambahan asam adalah untuk menurunkan pH lateks hingga mencapai titik netral, dimana lateks akan membeku atau mengeras antara pH 4,5-4,7. Ion H+ bereaksi dengan ion OH- dalam protein dan senyawa lain untuk menetralkan muatan, sehingga mengionisasi resin. Setelah menambahkan larutan asam, pengadukan membantu menembus lateks dan mempercepat proses pengawetan. Aduk perlahan sebanyak 6 hingga 10 kali untuk mencegah terbentuknya gelembung udara yang akan mempengaruhi kualitas kertas yang dihasilkan. Laju koagulasi dapat dikontrol dengan memvariasikan rasio lateks, air dan asam untuk memperoleh gumpalan, yang juga dikenal sebagai gumpalan putih kuat. [masukkan] Lateks mengeras setelah 40 menit. Langkah selanjutnya adalah memasukkan pelat penyegel yang berfungsi membuat bentuk kertas.

Thread

Pemutaran dilakukan setelah proses pembekuan selesai. Pasta atau mentega yang dihasilkan diperas untuk menghilangkan kelembapan, sebagian whey dihilangkan, dicuci dan dibuat menjadi lembaran tipis, dan garis batik diaplikasikan pada lembaran tersebut. Untuk memperoleh kertas, gumpalan tersebut dipindahkan menggunakan serangkaian mesin gulungan halus, gulungan belimbing, dan gulungan batik. Setelah berganti bunyi, cuci kembali kertas dengan air bersih untuk mencegah permukaan berminyak akibat penggunaan bahan kimia, bersihkan sisa debu, agar kertas tidak lengket saat dijalankan. Bekuan tanah disiram di tempat terbuka dan terlindung dari sinar matahari selama 1-2 jam. Tujuan dehidrasi adalah untuk mengurangi kadar air kertas sebelum diasapi. Jangan direndam terlalu lama untuk menghindari cacat kertas (misalnya warna karat akibat redoks). Penyiraman dilakukan di tempat yang terlindung dari sinar matahari.

Fear 
Fear adalah untuk mengeringkan kertas sehingga terlihat coklat dan mencegah tumbuhnya jamur di atasnya. Asap yang dihasilkan dapat mencegah tumbuhnya jamur pada permukaan lembaran karet. Sebab, asap mengandung bahan kimia yang menghambat pertumbuhan mikroorganisme. Suhu yang digunakan pada ruang cerutu adalah:

• Pengasapan hari pertama dilakukan di rumah asap dengan suhu sekitar 40-45oC.
• Hari kedua merokok, suhu asap dalam ruangan mencapai 50-55 oC.
• Inkubasi pada suhu rumah asap mencapai 55-60oC dari hari ketiga hingga hari berikutnya.

Hari pertama membutuhkan lebih banyak asap untuk menciptakan warna. Segala jenis bahan bakar (biasanya resin) yang masih basah dapat digunakan untuk menambah asap. Pada hari kedua, kertas harus diputar untuk menghilangkan kertas yang menempel pada celah dan sisi kertas harus terkena asap untuk pengalaman merokok yang baik. Mulai hari ketiga, panas dibutuhkan untuk mencapai tingkat yang diperlukan untuk pematangan.

Proses klasifikasi dilakukan menurut kenampakan warna, debu, gelembung udara, kapang dan derajat penggilingan, sesuai aturan yang terdapat dalam SNI 06-0001-1987. Pada dasarnya halaman diklasifikasikan berdasarkan RSS 1, RSS 2, RSS 3, RSS 4, RSS 5 dan kualitas pemotongan. Menggorok mengacu pada pemotongan kertas yang memiliki gelembung udara atau permukaan di area kecil.

Peringkat Kualitas

RSS 1

Peringkat ini harus memenuhi persyaratan. Artinya kertas yang dihasilkan harus benar-benar kering, bersih, sehat, bebas dari cacat, karat, gelembung udara dan kotoran. RSS Tipe 1 tidak boleh terkena karat, kertas lunak, suhu pengeringan terlalu tinggi, tidak kering sempurna, asap tebal, warna terlalu tua atau terbakar, dll. Bahkan gelembung kecil (seukuran peniti) dapat diterima asalkan didistribusikan secara merata. Pengemasan harus ketat untuk mencegah kontaminasi jamur. Namun jika pada saat diterima di dalam kemasan terdapat cetakan, maka diterima asalkan tidak masuk ke dalam karet.

RSS 2

Kelas tidak memerlukan terlalu banyak kriteria. RSS 2 Harus kering, bersih, sehat, bebas noda, gelembung atau debu. Kertas tidak boleh ternoda atau berubah warna karena karat, lunak, suhu pengeringan terlalu tinggi, atau terlalu kering, berasap, warnanya terlalu tua, atau tidak dipanaskan. Kertas jenis ini selalu memiliki gelembung udara yang besar (dua kali ukuran peniti) dan bintik-bintik pada kulit. Pelapis dan bahan pemutih masih diperbolehkan pada pembungkus, kulit luar bandela atau lembaran dalam. Namun jika jumlahnya melebihi 5% dari jumlah yang ditagih, kursi akan dibatalkan.

RSS 3

Standar RSS 3 Harus kering, kokoh dan elastis, bebas dari noda, gelembung atau debu. Cacat warna berupa lepuh besar (tiga kali ukuran kuku jari tangan) atau bintik pada kulit pohon karet yang masih dalam perawatan. Namun jika ada bercak atau garis akibat karat, kertas lembek, suhu pengering terlalu tinggi, kurang kering, banyak asap, warna pudar atau gosong. , kami tidak setuju. Jamur yang terdapat pada kulit luar tanaman dan menempel pada daun tidak menjadi masalah jika jumlahnya tidak melebihi 10% dari tanaman tempat pengambilan sampel.

RSS 4

RSS 4 Standar Karet harus kering, sehat, tanpa cacat, tanpa gelembung, tanpa pasir dan debu asing. Idealnya jika terdapat gelembung udara kecil berukuran empat kali peniti, karetnya agak lengket, dan tidak banyak kotoran di kulit. Kegelapan diperbolehkan asalkan bersih. Seprai basah, pengeringan terlalu tinggi, dan karet panas tidak diperbolehkan. Resin yang dikeringkan atau dicetak pada lapisan luar dan lembaran bandella masih dapat digunakan untuk RSS kelas 4 jika tidak melebihi 20% dari total.

RSS 5

Karet yang digunakan harus halus dan bebas dari debu atau benda asing, kecuali diperbolehkan. Dibandingkan dengan kelas RSS lainnya, RSS 5 merupakan standar terendah. Noda, gelembung udara kecil, bintik kulit yang besar, karet yang sedikit lengket, asap berlebih dan area yang agak kering masih dalam batas yang dapat diterima. Resin kering atau bahan sintetis lapisan luar dan kertas bandela (asalkan tidak melebihi 30% dari total) masih dapat diterima untuk RSS kelas 5. Tidak boleh kering dan terbakar pada suhu tinggi. Kelas jenis ini. 

Faktor-faktor yang perlu diperhatikan saat mengolah kertas

Beberapa faktor yang perlu diperhatikan saat mengolah kertas

adalah sebagai berikut: 

1. Di dalam ruang asap. Lateks berasal dari tumbuhan yang sudah lama tidak disentuh sehingga membentuk permen karet tipis yang mudah pecah atau sobek. Oleh karena itu, diperlukan penanganan tap yang baik agar Tap Garden Latex dapat memenuhi standar bahan pembuatan kertas. Untuk mencapai hasil produk yang sesuai dengan

2. , kemurnian lateks harus dijaga dari pertanian hingga pabrik pengolahan. Alat pemotong, termasuk pisau pengikis, saluran kain, mangkuk, ember pengumpul, dan pelat pemotong itu sendiri, harus bebas dari debu dan sisa permukaan dari pemotongan sebelumnya.

3. Jika Anda mendapat pajak dari pabrik, tambahkan antikoagulan seperti amonia. Untuk menghindari penggunaan asam format yang berlebihan pada saat proses antikoagulan, maka penambahan antikoagulan diusahakan tidak melebihi batas yang ditentukan. Selama pengangkutan, sebaiknya hindari sinar matahari langsung dan panas berlebihan untuk mencegah prakoagulasi dan melepuh.

4. Menambahkan terlalu banyak atau terlalu banyak penawar racun, seperti asam, akan mengeraskan baja dan membuatnya lebih sulit dipatahkan, tetapi jika tidak cukup, akan membuatnya lunak, lembek, atau tetap terhidrasi (tidak sembelit). Diperlukan] Selama proses upgrade, tambahkan larutan asam secara perlahan dan merata lalu aduk perlahan hingga siap. Ketebalan permen karet kertas yang tidak tepat dapat disebabkan oleh campuran lateks/asam yang tidak tepat, terlalu sedikit asam, terlalu banyak lateks, atau penangas es. Gelembung pada kertas karet dapat disebabkan oleh terlalu banyak asam, terlalu cepat anil, asam terlalu kuat, filtrasi buruk, waktu terlalu lama, atau terlalu sedikit waktu terlalu kuat. Ketika lateks sudah tercampur sempurna, isi bekuan dengan air untuk mencegah oksidasi melalui udara, yang akan menyebabkan terbentuknya batu hitam pada permukaan bekuan.

5. Penggilingan daun dilakukan untuk menghilangkan sebagian besar kelembapan dari daging buah. Semakin tinggi permukaan daun maka semakin cepat kering. Kecepatan penggulungan bervariasi dari satu gulungan ke gulungan lainnya, semakin tinggi kecepatannya maka semakin cepat gulungan belakangnya tetapi gulungan model akhir akan lebih cepat dan putarannya lebih sedikit. Kecepatan putaran dan jarak celah mempengaruhi hasil putaran. Lembaran yang mudah robek mungkin disebabkan oleh kecepatan pengumpanan yang tidak mencukupi atau jarak antara dua celah terlalu besar.

Pada saat pengasapan dan pengeringan, beberapa faktor harus diperhatikan untuk menghindari kesalahan dan memperoleh kualitas yang baik pada pembuatan kertas: Berikut beberapa kemungkinan sumber kesalahan:

1. Lembaran karet bersifat lunak (lengket) dan elastis (melar) karena suhu rumah asap terlalu tinggi. Partikel tar pada permukaan lembaran berasal dari bahan bakar bekas dengan jumlah tar yang banyak, konsentrasi uap air yang mengandung tar, atap cerobong yang terbuat dari genteng, atau seng yang jatuh pada permukaan lembaran karet.

2. Karena kecepatan pengeringan, penggunaan bahan kimia yang tidak tepat seperti natrium bisulfit, warna kertas dapat memudar, atau isian karet pada kertas mungkin terlalu padat pada pengasap.

3. Jika dibiarkan di tempat lembab dalam waktu lama, mikroorganisme pada lembaran karet akan membentuk lapisan tipis berwarna coklat keabu-abuan (karat). Selain itu, karena sirkulasi udara yang buruk, jamur mudah tumbuh di rumah yang suhunya di bawah 40oC. Oleh karena itu, pada hari pertama penjemuran, suhu harus dinaikkan dan pengaturan udara harus dilakukan dengan baik.

4. Gelembung udara dapat terjadi karena cacat pada ruang uap. Misalnya suhu yang rendah, kenaikan suhu yang cepat atau suhu yang sangat tinggi di atas 60oC akan membuat pengeringan menjadi sangat lambat. Selain itu, terpal karet dapat menjadi lengket jika dikeringkan pada suhu yang terlalu tinggi.

5. Abu yang menempel pada lembaran karet dapat terbawa asap dan masuk ke cerobong asap akibat kebakaran yang berlebihan.

Saat ini permasalahan yang mempengaruhi kualitas kertas di ruang penyortiran adalah munculnya jamur atau lumut pada permukaan kertas. Diperlukan] Ruang pemisahan harus bersih dan kering. Gulungan sebaiknya disusun di atas papan kayu, tidak lebih dari empat lapis.

Sumber: id.wikipedia.org 

Seperti halnya bahan kimia komoditas, petrokimia dibuat dalam skala yang sangat besar. Unit manufaktur petrokimia berbeda dengan pabrik kimia komoditas karena sering kali menghasilkan sejumlah produk terkait. Bandingkan dengan pabrik kimia khusus dan kimia halus di mana produk dibuat dalam proses batch terpisah.

Petrokimia sebagian besar dibuat di beberapa lokasi manufaktur di seluruh dunia, misalnya di Kota Industri Jubail dan Yanbu di Arab Saudi, Texas dan Louisiana di Amerika Serikat, di Teesside di Timur Laut Inggris di Inggris Raya, di Tarragona di Catalonia, di Rotterdam di Belanda, di Antwerpen di Belgia, di Jamnagar, Dahej di Gujarat, India, dan di Singapura. Tidak semua bahan kimia petrokimia atau komoditas yang diproduksi oleh industri kimia dibuat di satu lokasi, tetapi kelompok bahan terkait sering kali dibuat di pabrik-pabrik yang berdekatan untuk mendorong simbiosis industri serta efisiensi bahan dan utilitas dan skala ekonomi lainnya. Hal ini dikenal dalam terminologi teknik kimia sebagai manufaktur terintegrasi. Perusahaan kimia khusus dan kimia halus kadang-kadang ditemukan di lokasi manufaktur yang sama dengan petrokimia, tetapi, dalam banyak kasus, mereka tidak memerlukan tingkat infrastruktur skala besar yang sama (misalnya, jaringan pipa, penyimpanan, pelabuhan, dan listrik, dll.) dan oleh karena itu dapat ditemukan di kawasan bisnis multisektor.

Lokasi manufaktur petrokimia berskala besar memiliki kelompok unit manufaktur yang berbagi utilitas dan infrastruktur skala besar seperti pembangkit listrik, tangki penyimpanan, fasilitas pelabuhan, terminal jalan dan kereta api. Di Inggris, misalnya, ada empat lokasi utama untuk manufaktur semacam itu: di dekat Sungai Mersey di Inggris Barat Laut, di Humber di pantai Timur Yorkshire, di Grangemouth dekat Firth of Forth di Skotlandia, dan di Teesside sebagai bagian dari Northeast of England Process Industry Cluster (NEPIC). Untuk menunjukkan pengelompokan dan integrasi, sekitar 50% bahan kimia petrokimia dan komoditas di Inggris diproduksi oleh perusahaan-perusahaan klaster industri NEPIC di Teesside.

Sejarah
Pada tahun 1835, Henri Victor Regnault, seorang ahli kimia Prancis menjemur vinil klorida di bawah sinar matahari dan menemukan padatan putih di bagian bawah labu yang merupakan polivinil klorida. Pada tahun 1839, Eduard Simon menemukan polistiren secara tidak sengaja dengan menyuling storaks. Pada tahun 1856, William Henry Perkin menemukan pewarna sintetis pertama, Mauveine. Pada tahun 1888, Friedrich Reinitzer, seorang ilmuwan tanaman Austria mengamati kolesteril benzoat memiliki dua titik leleh yang berbeda. Pada tahun 1909, Leo Hendrik Baekeland menemukan bakelite yang terbuat dari fenol dan formaldehida. Pada tahun 1928, bahan bakar sintetis ditemukan dengan menggunakan proses Fischer-Tropsch. Pada tahun 1929, Walter Bock menemukan karet sintetis Buna-S yang terbuat dari stirena dan butadiena dan digunakan untuk membuat ban mobil. Pada tahun 1933, Otto Röhm mempolimerisasi metil metakrilat kaca akrilik pertama. Pada tahun 1935, Michael Perrin menemukan polietilena. Pada tahun 1937, Wallace Hume Carothers menemukan nilon. Pada tahun 1938, Otto Bayer menemukan poliuretan. Pada tahun 1941, Roy Plunkett menemukan Teflon. Pada tahun 1946, ia menemukan Polyester. Botol polietilena tereftalat (PET) dibuat dari etilena dan paraxilena. Pada tahun 1949, Fritz Stastny mengubah polistiren menjadi busa. Setelah Perang Dunia II, polipropilena ditemukan pada awal tahun 1950-an. Pada tahun 1965, Stephanie Kwolek menemukan Kevlar.

Kimia
Material semen dapat diklasifikasikan ke dalam dua kategori yang berbeda: semen hidrolik dan semen non-hidrolik sesuai dengan mekanisme pengaturan dan pengerasan masing-masing. Pengaturan dan pengerasan semen hidraulik melibatkan reaksi hidrasi dan oleh karena itu membutuhkan air, sedangkan semen non-hidraulik hanya bereaksi dengan gas dan dapat langsung mengeras di bawah udara.

Semen hidrolik
Sejauh ini, jenis semen yang paling umum adalah semen hidrolik, yang mengeras melalui hidrasi mineral klinker ketika air ditambahkan. Semen hidrolik (seperti semen Portland) terbuat dari campuran silikat dan oksida, empat fase mineral utama klinker, yang disingkat dalam notasi ahli kimia semen, yaitu:
C3S: alite (3CaO-SiO2);
C2S: belite (2CaO-SiO2);
C3A: trikalsium aluminat (3CaO-Al2O3) (secara historis, dan kadang-kadang masih disebut celite);
C4AF: brownmillerite (4CaO-Al2O3-Fe2O3).
Silikat bertanggung jawab atas sifat mekanik semen - trikalsium aluminat dan brownmillerite sangat penting untuk pembentukan fase cair selama proses sintering(pembakaran) klinker pada suhu tinggi di dalam tanur. Kimiawi dari reaksi-reaksi ini belum sepenuhnya jelas dan masih menjadi objek penelitian.

Semen non-hidrolik
Bentuk semen yang kurang umum adalah semen non-hidrolik, seperti kapur mati(kalsium oksida yang dicampur dengan air), yang mengeras melalui karbonasi yang bersentuhan dengan karbon dioksida, yang ada di udara (~ 412 vol. ppm ≃ 0,04 vol.%). Kalsium oksida (kapur) pertama diproduksi dari kalsium karbonat( batu kapur atau kapur) melalui kalsinasi pada suhu di atas 825 ° C (1.517 ° F) selama sekitar 10 jam pada tekanan atmosfer

Reaksi ini berlangsung lambat, karena tekanan parsial karbon dioksida di udara rendah (~ 0,4 milibar). Reaksi karbonasi mengharuskan semen kering terpapar udara, sehingga kapur mati adalah semen non-hidrolik dan tidak dapat digunakan di bawah air. Proses ini disebut siklus kapur.

Sejarah
Mungkin kejadian semen yang paling awal yang diketahui berasal dari dua belas juta tahun yang lalu. Endapan semen terbentuk setelah terjadinya serpih minyak yang terletak berdekatan dengan lapisan batu kapur yang terbakar karena sebab-sebab alami. Endapan kuno ini diselidiki pada tahun 1960-an dan 1970-an.

Alternatif semen yang digunakan pada zaman dahulu
Semen, secara kimiawi, adalah produk yang mengandung kapur sebagai bahan pengikat utama, tetapi jauh dari bahan pertama yang digunakan untuk penyemenan. Bangsa Babilonia dan Asyur menggunakan aspal untuk mengikat batu bata atau lempengan pualam yang terbakar. Di Mesir Kuno, balok-balok batu disemen dengan mortar yang terbuat dari pasir dan gipsum yang dibakar secara kasar (CaSO4 - 2H2O), yang merupakan Plester Paris, yang sering mengandung kalsium karbonat (CaCO3),

Yunani Kuno dan Romawi
Kapur (kalsium oksida) digunakan di Kreta dan oleh orang Yunani Kuno. Terdapat bukti bahwa orang Minoa di Kreta menggunakan batu kapur yang dihancurkan sebagai pozzolan buatan untuk semen hidrolik. Tidak ada yang tahu siapa yang pertama kali menemukan bahwa kombinasi kapur non-hidrolik terhidrasi dan pozzolan menghasilkan campuran hidrolis (lihat juga: Reaksi pozzolanik), tetapi beton semacam itu digunakan oleh orang Yunani, khususnya Makedonia Kuno, dan tiga abad kemudian dalam skala besar oleh para insinyur Romawi.

Ada... sejenis bubuk yang karena sebab-sebab alamiah menghasilkan hasil yang menakjubkan. Ditemukan di lingkungan Baiae dan di pedesaan yang termasuk dalam kota-kota di sekitar Gunung Vesuvius. Zat ini ketika dicampur dengan kapur dan reruntuhan tidak hanya memberikan kekuatan pada bangunan jenis lain tetapi bahkan ketika dermaga dibangun di laut, mereka mengeras di bawah air.
-Marcus Vitruvius Pollio, Liber II, De Architectura, Bab VI "Pozzolana" Bagian 1

Orang Yunani menggunakan tufa vulkanik dari pulau Thera sebagai pozzolan dan orang Romawi menggunakan abu vulkanik yang dihancurkan ( silikat aluminium aktif) dengan kapur. Campuran ini dapat mengeras di bawah air, meningkatkan ketahanannya terhadap korosi seperti karat. Bahan ini disebut pozzolana dari kota Pozzuoli, sebelah barat Napoli di mana abu vulkanik diekstraksi. Dengan tidak adanya abu pozzolana, orang Romawi menggunakan bubuk bata atau tembikar sebagai penggantinya dan mereka mungkin telah menggunakan ubin yang dihancurkan untuk tujuan ini sebelum menemukan sumber-sumber alami di dekat Roma. Kubah besar Pantheon di Roma dan Pemandian Caracalla yang masif adalah contoh bangunan kuno yang terbuat dari beton ini, yang sebagian besar masih berdiri. Sistem saluran air Romawi yang luas juga banyak menggunakan semen hidrolik. Beton Romawi jarang digunakan di bagian luar bangunan. Teknik normalnya adalah menggunakan material batu bata sebagai bekisting untuk mengisi mortar yang dicampur dengan agregat pecahan batu, batu bata, pecahan tembikar, bongkahan beton daur ulang, atau reruntuhan bangunan lainnya.

Mesoamerika
Beton ringan dirancang dan digunakan untuk konstruksi elemen struktur oleh para pembangun pra-Columbus yang tinggal di peradaban yang sangat maju di El Tajin dekat Mexico City, di Meksiko. Sebuah studi terperinci tentang komposisi agregat dan pengikat menunjukkan bahwa agregat adalah batu apung dan pengikatnya adalah semen pozzolan yang dibuat dengan abu vulkanik dan kapur.

Abad Pertengahan
Tidak diketahui adanya pelestarian pengetahuan ini dalam literatur dari Abad Pertengahan, tetapi para tukang batu dan beberapa insinyur militer pada abad pertengahan secara aktif menggunakan semen hidraulik pada struktur seperti kanal, benteng, pelabuhan, dan fasilitas pembuatan kapal. Campuran mortar kapur dan agregat dengan material batu bata atau batu digunakan di Kekaisaran Romawi Timur dan juga di Barat hingga periode Gotik. Rhineland Jerman terus menggunakan mortar hidrolik selama Abad Pertengahan, memiliki deposit pozzolana lokal yang disebut trass.

Abad ke-16
Tabby adalah bahan bangunan yang terbuat dari kapur cangkang tiram, pasir, dan cangkang tiram utuh untuk membentuk beton. Orang Spanyol memperkenalkannya ke Amerika pada abad keenam belas.

Abad ke-18
Pengetahuan teknis untuk membuat semen hidrolik diformalkan oleh para insinyur Prancis dan Inggris pada abad ke-18.

John Smeaton memberikan kontribusi penting dalam pengembangan semen ketika merencanakan pembangunan Mercusuar Eddystone ketiga (1755-59) di Selat Inggris yang sekarang dikenal sebagai Menara Smeaton. Dia membutuhkan mortar hidraulik yang dapat mengeras dan mengembangkan kekuatan dalam periode dua belas jam di antara gelombang pasang yang berurutan. Dia melakukan eksperimen dengan kombinasi batu kapur yang berbeda dan bahan tambahan termasuk trass dan pozzolana dan melakukan riset pasar yang mendalam tentang kapur hidrolik yang tersedia, mengunjungi tempat produksi mereka, dan mencatat bahwa "hidrolisitas" kapur secara langsung berkaitan dengan kandungan tanah liat dari batu kapur yang digunakan untuk membuatnya. Smeaton berprofesi sebagai insinyur sipil, dan membawa ide tersebut lebih jauh.

Di pesisir Atlantik Selatan Amerika Serikat, tabby yang mengandalkan cangkang tiram dari penduduk asli Amerika sebelumnya digunakan dalam konstruksi rumah dari tahun 1730-an hingga 1860-an.
Khususnya di Inggris, batu bangunan berkualitas baik menjadi semakin mahal selama periode pertumbuhan yang cepat, dan menjadi praktik umum untuk membangun gedung-gedung prestisius dari batu bata industri baru, dan menyelesaikannya dengan plesteran untuk meniru batu. Kapur hidrolik disukai untuk hal ini, tetapi kebutuhan akan waktu yang cepat mendorong pengembangan semen baru. 

Yang paling terkenal adalah "semen Romawi" Parker. Ini dikembangkan oleh James Parker pada tahun 1780-an, dan akhirnya dipatenkan pada tahun 1796. Faktanya, semen ini tidak seperti bahan yang digunakan oleh bangsa Romawi, tetapi merupakan "semen alami" yang dibuat dengan membakar septaria - bintil-bintil yang ditemukan di endapan tanah liat tertentu, dan mengandung mineral tanah liat dan kalsium karbonat. Bintil-bintil yang dibakar digiling menjadi bubuk halus. Produk ini, dibuat menjadi adukan semen dengan pasir, mengeras dalam waktu 5-15 menit. Keberhasilan "semen Romawi" membuat produsen lain mengembangkan produk saingan dengan membakar semen kapur hidrolik buatan dari tanah liat dan kapur. Semen Romawi dengan cepat menjadi populer tetapi sebagian besar digantikan oleh semen Portland pada tahun 1850-an.

Abad ke-19
Tampaknya tidak menyadari karya Smeaton, prinsip yang sama diidentifikasi oleh Louis Vicat dari Prancis pada dekade pertama abad kesembilan belas. Vicat kemudian menemukan metode untuk menggabungkan kapur dan tanah liat ke dalam campuran yang intim, dan dengan membakarnya, menghasilkan "semen buatan" pada tahun 1817 yang dianggap sebagai "cikal bakal" semen Portland dan "... Edgar Dobbs dari Southwark mematenkan semen semacam ini pada tahun 1811."
Di Rusia, Egor Cheliev menciptakan bahan pengikat baru dengan mencampurkan kapur dan tanah liat. Hasilnya dipublikasikan pada tahun 1822 dalam bukunya A Treatise on the Art to Prepare a Good Mortar yang diterbitkan di St. Beberapa tahun kemudian pada tahun 1825, ia menerbitkan buku lainnya, yang menjelaskan berbagai metode pembuatan semen dan beton, serta manfaat semen dalam konstruksi bangunan dan tanggul.

Disadur dari: en.wikipedia.org

PT Semen Padang adalah perusahaan milik negara yang menjadi pabrik semen tertua di Indonesia, yang didirikan pada tahun 1910.
Perusahaan ini memiliki klub sepak bola Semen Padang F.C., yang berlaga di Liga 2 (Indonesia).

Sejarah
PT Semen Padang (Persero) didirikan pada tanggal 18 Maret 1910 dengan nama NV Nederlandsch Indische Portland Cement Maatschappij (NV NIPCM). Perusahaan ini merupakan pabrik semen pertama di Indonesia. Pada tanggal 5 Juli 1958, perusahaan dinasionalisasi oleh Pemerintah Republik Indonesia. Pada masa ini, Perseroan mulai mengembangkan diri dengan meningkatkan kapasitas Pabrik Indarung I menjadi 330.000 ton/tahun. Selanjutnya, Perseroan mengembangkan kapasitas produksinya dengan mendirikan Pabrik Indarung II, III dan IV yang berbeda dengan Pabrik Indarung I, yang menggunakan proses kering.

Pada tahun 1995, Pemerintah mengalihkan kepemilikan saham PT Semen Padang kepada PT Semen Gresik (Persero) Tbk dan pada tahun yang sama menyetujui pembangunan Indarung V. Saat ini PT Semen Gresik (Persero) Tbk memiliki 99,99% saham perusahaan. Sisanya sebesar 0,01% dimiliki oleh Koperasi Keluarga Besar Semen Padang. Saham pengendali PT Semen Gresik (Persero) Tbk. di perusahaan (51,01%) dimiliki oleh Pemerintah Republik Indonesia, sedangkan 48,09% sisanya dimiliki oleh berbagai pemegang saham.

Produksi
Kapasitas Pabrik
Salah satu pabrik Indarung
Total kapasitas produksi PT Semen Padang adalah 8.400.000 ton/tahun, menjadikannya sebagai produsen semen terbesar di Indonesia, dengan rincian sebagai berikut:

• Pabrik Indarung II = 860.000 ton/tahun
• Pabrik Indarung III = 720.000 ton/tahun
• Pabrik Indarung IV = 1.920.000 ton/tahun
• Pabrik Indarung V = 3.000.000 ton/tahun
• Pabrik Indarung VI = 1.500.000 ton/tahun
• Pabrik Semen Dumai = 900.000 ton/tahun

Pabrik Indarung I telah dinonaktifkan sejak Oktober 1999, dengan pertimbangan efisiensi dan polusi. Pabrik yang didirikan pada tanggal 18 Maret 1910 ini dalam proses produksinya menggunakan proses basah.

Disadur dari: en.wikipedia.org

PT Semen Gresik merupakan anak perusahaan dari PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. Perusahaan ini merupakan perusahaan operasional penghasil semen di grup Semen Indonesia. Pendirian perusahaan ini sama seperti pendirian PT Pupuk Sriwidjaja Palembang oleh PT Pupuk Indonesia Holding Company. Dengan berdirinya PT Semen Gresik, PT Semen Indonesia (Persero) Tbk menjadi strategic holding dan menyerahkan produksi semen ke anak perusahaan.

Produksi

PT Semen Gresik memproduksi 2,11 juta ton semen dan 1,72 juta ton terak pada tahun 2019. Produksi semen dan terak PT Semen Gresik tahun 2017-2019 disajikan pada tabel berikut:.

Sumber: id.wikipedia.org

PT Semen Indonesia (Persero) Tbk, umumnya dikenal sebagai SIG, adalah perusahaan semen Indonesia yang didirikan pada tahun 1957 di Gresik, dengan nama NV Semen Gresik. Pada tahun 1991, PT Semen Gresik menjadi BUMN pertama di Indonesia yang go public. Selanjutnya pada tahun 1995, PT Semen Gresik (Persero) Tbk melakukan konsolidasi dengan PT Semen Padang dan PT Semen Tonasa yang kemudian dikenal dengan nama Semen Gresik Group.

Pada tanggal 7 Januari 2013, PT Semen Gresik (Persero) Tbk bertransformasi menjadi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk, dan berperan sebagai perusahaan induk strategis yang membawahi Semen Gresik, Semen Padang, Semen Tonasa, dan Thang Long Cement.

Pada tanggal 31 Januari 2019, SIG melalui anak usahanya PT Semen Indonesia Industri Bangunan (SIIB) secara resmi mengakuisisi 80,6% saham Holderfin B.V. yang ditempatkan dan disetor di Holcim Indonesia. Selanjutnya, pada tanggal 11 Februari 2019, melalui mekanisme Rapat Umum Pemegang Saham Luar Biasa, telah disetujui perubahan nama PT Holcim Indonesia Tbk menjadi PT Solusi Bangun Indonesia Tbk.

Disadur dari: en.wikipedia.org