Keandalan adalah atribut khusus yang menggambarkan ketergantungan suatu komponen. Ini berarti bahwa komponen tersebut secara konsisten menjalankan fungsi yang diinginkan dalam kondisi tertentu selama periode waktu tertentu untuk memenuhi tujuan bisnis dan kebutuhan pelanggan. Secara teoritis, keandalan dapat digambarkan sebagai:
Keandalan = 1 - Probabilitas kegagalan
Dengan demikian, semakin rendah probabilitas kegagalan, semakin besar keandalan sistem. Namun, ada banyak faktor yang dapat berkontribusi pada ketidakpastian yang terlibat dalam setiap desain baru dan proyek modal termasuk variasi bahan, pabrik, pengiriman, penyimpanan, dan penggunaan.
Cara lain untuk memikirkan keandalan adalah kualitas komponen dari waktu ke waktu. Istilah umum yang digunakan dalam konteks rekayasa keandalan adalah waktu rata-rata antara kegagalan (MTBF). MTBF adalah metrik yang menggambarkan waktu rata-rata yang dibutuhkan komponen tertentu untuk mengalami kegagalan. MTBF tidak mengukur waktu ketika komponen sedang menunggu perbaikan atau sedang diperbaiki; melainkan mengukur waktu hanya ketika komponen beroperasi. Ini adalah parameter penting yang perlu dipertimbangkan dalam proses pengambilan keputusan saat berinvestasi pada peralatan baru. Semakin tinggi MTBF, semakin tinggi keandalan produk.
Rekayasa keandalan
Tanggung jawab seorang insinyur keandalan adalah meningkatkan keandalan dan keamanan suatu komponen dalam layanan. Selain itu, teknisi keandalan bekerja sama dengan individu desain, inspeksi, dan pemeliharaan untuk mengidentifikasi kegagalan dan penyebabnya. Alat bantu yang umum digunakan insinyur keandalan di seluruh siklus hidup peralatan meliputi:
- Teknik analisis risiko
- Eksperimen eksplorasi
- Pengujian masa pakai yang dipercepat
- Pemodelan
- Teknik kontrol proses
- Pengujian produk dan proses
- Analisis akar penyebab
- Analisis mode dan efek kegagalan
- Analisis data lapangan
Selain itu, teknisi keandalan diharapkan dapat menyelaraskan kinerja peralatan dengan tujuan bisnis, mengidentifikasi risiko dan mode kegagalan, memperkirakan masa pakai dan kinerja yang tersisa, serta meminimalkan variabilitas.
Tanggung Jawab Umum Insinyur Keandalan
Insinyur keandalan diharapkan untuk:
- Memberitahukan manajemen tentang inspeksi dan rekomendasi yang akan datang, kekurangan dalam proses, dan tindakan perbaikan.
- Menggunakan alat bantu probabilitas dan statistik untuk penilaian risiko dan bahaya proses.
- Mematuhi standar dan spesifikasi yang menetapkan persyaratan untuk desain, konstruksi, inspeksi, pengujian, penonaktifan, dan mengintegrasikan komponen baru dengan infrastruktur yang sudah tua.
- Menganalisis dan menginterpretasikan data keandalan serta memberikan rekomendasi tentang bagaimana data tersebut dapat digunakan untuk mengukur dan meningkatkan kinerja dan keandalan.
- Memahami nilai keandalan dan cara membangun kasus bisnis
- Menetapkan prioritas pengujian, inspeksi, dan pemeliharaan serta merekomendasikan frekuensi pelaksanaan prosedur ini.
- Mengembangkan strategi untuk merencanakan, memeriksa, dan memelihara keandalan aset di sepanjang siklus hidup peralatan.
- Mengukur dan melaporkan indikator kinerja utama.
- Memahami nilai investasi dalam keandalan dan bagaimana membangun kasus bisnis untuk dipresentasikan kepada pemilik perusahaan.
- Memimpin perubahan (misalnya, perubahan dalam proses, strategi, dll.).
- Tetap terinformasi tentang proses baru dan yang sedang berkembang.
- Memelihara riwayat peralatan serta catatan inspeksi dan pemeliharaan. Data harus disimpan dalam sistem manajemen pemeliharaan komputer yang terpusat. Perubahan data hanya dapat dilakukan dalam sistem basis data utama.
Sertifikasi dan pelatihan
Insinyur keandalan bersertifikat adalah insinyur yang bertujuan untuk meningkatkan kinerja dan mengelola keselamatan, keandalan, dan pemeliharaan aset di seluruh siklus hidup komponen. Kombinasi pengalaman kerja profesional dan pendidikan dipertimbangkan untuk sertifikasi. Garis besar berikut ini memberikan gambaran umum tentang topik spesifik yang harus diketahui oleh seorang insinyur keandalan untuk sertifikasi. Daftar terperinci tentang pengetahuan dan keterampilan minimum yang diperlukan dapat ditemukan di dokumen Body of Knowledge.
- Manajemen Keandalan
- Probabilitas dan Statistik untuk Keandalan
- Keandalan dalam Desain dan Pengembangan
- Pemodelan dan Prediksi Keandalan
- Pengujian Keandalan
- Pemeliharaan dan Ketersediaan
- Pengumpulan dan Penggunaan Data
Keandalan peralatan
Strategi untuk mengoptimalkan keandalan peralatan
Keandalan peralatan diukur dalam hal kualitas, kinerja, dan produktivitas. Tujuan dari program keandalan peralatan adalah untuk memantau peralatan, prosedur, dan data yang mencakup masa pakai peralatan secara efektif. Keuntungan dari program keandalan termasuk menghilangkan pemadaman yang tidak terduga, mengurangi kerugian produksi yang terjadi antara start-up dan operasi, dan memperpanjang umur aset. Selain itu, perusahaan biasanya mengalami pengurangan biaya perbaikan dan pemeliharaan, pengurangan penundaan, dan peningkatan keselamatan.
Metode untuk memastikan keandalan peralatan
Selain praktik-praktik teknik yang dijelaskan di atas, ada tiga komponen penting lainnya untuk keandalan peralatan: pemeliharaan, inspeksi, dan teknologi.
Pemeliharaan
Pemeliharaan dapat dibagi menjadi tiga kategori, yaitu pemeliharaan preventif, prediktif, dan korektif. Tindakan pencegahan dilakukan untuk menghilangkan tugas inspeksi dan perbaikan yang tidak perlu. Pemeliharaan prediktif umumnya melibatkan teknik inspeksi tidak rusak untuk memantau kemudahan servis peralatan. Pemeliharaan korektif melibatkan perbaikan atau penggantian komponen untuk mengembalikan peralatan ke kondisi operasinya. Secara kolektif, tugas-tugas ini harus dikelola dalam program pemeliharaan yang berpusat pada keandalan yang dikembangkan dengan baik.
Inspeksi
Teknik pengujian tidak rusak (NDT) digunakan secara luas di seluruh siklus hidup peralatan untuk menemukan dan memantau mekanisme kerusakan. Selain itu, inspeksi memainkan peran utama dalam program keandalan peralatan apa pun. Beberapa metode NDT yang umum digunakan dalam industri perminyakan dan bahan kimia meliputi pengujian radiografi, pengujian ultrasonik, pengujian elektromagnetik, dan masih banyak lagi. Saat memilih metode NDT, beberapa pertimbangan harus dipertimbangkan termasuk jenis kerusakan, lokasi kerusakan (eksternal atau internal), dan ukuran, bentuk, dan orientasi kerusakan.
Selain itu, ada dua jenis inspeksi lain yang memberikan informasi tentang keandalan dan sisa usia pakai peralatan. Ini termasuk inspeksi berbasis risiko (RBI) dan penilaian kesesuaian untuk layanan (FFS). Sederhananya, tujuan RBI adalah untuk mengidentifikasi dan memahami risiko untuk mengurangi ketidakpastian tentang kondisi peralatan. Penilaian FFS dilakukan untuk menentukan apakah suatu komponen cocok untuk layanan berkelanjutan.
Teknologi
Kemajuan baru dalam teknologi, seperti sensor, akan dapat meningkatkan keandalan sistem secara keseluruhan. Sensor dapat memberikan data tentang kinerja dan kondisi peralatan secara real-time untuk membuat keputusan yang lebih baik untuk pemeliharaan preventif, prediktif, dan korektif.
Berkontribusi pada definisi
Kami menyambut baik pembaruan terhadap definisi Integripedia ini dari komunitas Inspectioneering. Klik tautan di bawah ini untuk mengirimkan perubahan yang direkomendasikan untuk ditinjau oleh tim editor Inspectioneering.
Disadur dari: inspectioneering.com