Keselamatan dan kesehatan kerja (K3) merupakan faktor kritis dalam produktivitas tenaga kerja, terutama di sektor industri makanan yang memiliki berbagai risiko kesehatan dan keselamatan. Dengan demikian, penelitian ini memberikan wawasan penting mengenai perlunya peningkatan kebijakan dan praktik K3 di lingkungan industri makanan.

Penelitian ini bertujuan untuk:

• Mengidentifikasi jenis masalah kesehatan yang dialami pekerja di industri makanan akibat kondisi kerja yang buruk.
• Menilai dampak rendahnya standar K3 terhadap produktivitas tenaga kerja.
• Menganalisis sikap manajemen terhadap kebijakan K3.
• Mengembangkan rekomendasi peningkatan kebijakan K3 bagi industri makanan.

Metode penelitian yang digunakan mencakup kuesioner, wawancara, serta observasi langsung di beberapa pabrik makanan di Zimbabwe. Studi ini melibatkan supervisor produksi, pekerja di lini produksi, serta petugas kesehatan industri sebagai responden utama.

Beberapa temuan utama dari penelitian ini meliputi:

1. Tingkat Absensi dan Cedera
   • Rata-rata lima pekerja per bulan mengambil cuti sakit dengan total 11 hari kerja yang hilang akibat cedera dan penyakit terkait pekerjaan.
   • Pada bulan Maret 2008, satu pabrik mencatat lima cedera serius di departemen produksi yang menyebabkan hilangnya 15 hari kerja.
   • Pengeluaran medis untuk kecelakaan kerja mencapai 15% dari pendapatan perusahaan, menunjukkan beban finansial yang signifikan akibat kurangnya perlindungan K3.
2. Kondisi Lingkungan Kerja
   • Banyak pabrik memiliki kondisi kerja yang buruk, seperti lingkungan yang berdebu, panas, licin, dan bising.
   • Pekerja mengalami tingkat stres dan kelelahan tinggi akibat paparan kondisi kerja yang tidak layak.
   • Mesin-mesin tua dan tidak terawat sering menyebabkan kecelakaan kerja.
3. Pengaruh terhadap Produktivitas
   • Pekerja yang sering sakit atau mengalami cedera memiliki tingkat produktivitas yang lebih rendah.
   • Kejadian kecelakaan yang tinggi menciptakan lingkungan kerja yang tidak kondusif, menurunkan moral pekerja, dan meningkatkan ketidakhadiran.
   • Kurangnya pelatihan K3 menyebabkan pekerja tidak memahami cara mengurangi risiko di tempat kerja.
4. Peran Manajemen dalam K3
   • Banyak manajemen pabrik tidak memberikan prioritas pada implementasi K3.
   • Pelatihan keselamatan hanya diberikan kepada pekerja tetap, sementara pekerja kontrak dan harian sering tidak mendapatkan pelatihan yang memadai.
   • Kesadaran manajemen terhadap pentingnya K3 masih rendah, dengan sebagian besar hanya menerapkan kebijakan reaktif setelah terjadi kecelakaan.

Penelitian ini menyoroti bahwa standar K3 yang buruk berdampak signifikan terhadap produktivitas tenaga kerja dan profitabilitas perusahaan. Beberapa implikasi utama bagi industri makanan meliputi:

1. Pentingnya Investasi dalam K3
   • Perusahaan harus mengalokasikan anggaran yang memadai untuk meningkatkan kondisi kerja dan pelatihan keselamatan.
   • Penggunaan peralatan modern dan ergonomis dapat mengurangi risiko cedera dan meningkatkan efisiensi kerja.
2. Perlunya Regulasi yang Lebih Ketat
   • Pemerintah Zimbabwe perlu meningkatkan pengawasan terhadap standar K3 di sektor industri makanan.
   • Inspeksi berkala dapat memastikan bahwa perusahaan mematuhi peraturan keselamatan kerja.
3. Meningkatkan Kesadaran Keselamatan di Tempat Kerja
   • Program pelatihan rutin harus disediakan untuk semua pekerja, termasuk pekerja kontrak.
   • Perusahaan harus mengembangkan budaya keselamatan dengan melibatkan pekerja dalam inisiatif K3.
4. Dampak Ekonomi dari K3 yang Efektif
   • Implementasi K3 yang baik dapat meningkatkan produktivitas tenaga kerja hingga 20%.
   • Pengurangan kecelakaan kerja dapat menghemat biaya medis perusahaan dan meningkatkan efisiensi operasional.
   • Perusahaan yang menerapkan standar keselamatan tinggi lebih mungkin mendapatkan reputasi baik dan menarik investor.

Penerapan K3 yang buruk di industri makanan Zimbabwe berdampak langsung pada efisiensi kerja dan beban finansial perusahaan. Dengan meningkatnya jumlah cedera kerja dan penyakit akibat lingkungan kerja yang tidak aman, produktivitas pekerja mengalami penurunan signifikan.

Sebagai rekomendasi, perusahaan di industri makanan harus:

• Mengadopsi kebijakan K3 yang lebih ketat dan menyeluruh.
• Meningkatkan investasi dalam teknologi dan pelatihan keselamatan.
• Mengembangkan budaya keselamatan yang melibatkan seluruh tenaga kerja.
• Meningkatkan kepatuhan terhadap regulasi pemerintah untuk memastikan standar K3 yang lebih baik.

Dengan penerapan strategi ini, perusahaan dapat meningkatkan produktivitas tenaga kerja sekaligus menciptakan lingkungan kerja yang lebih aman dan berkelanjutan.

Sumber Artikel:
Katsuro, P., Gadzirayi, C. T., Taruwona, M., & Mupararano, S. (2010). Impact of Occupational Health and Safety on Worker Productivity: A Case of Zimbabwe Food Industry. African Journal of Business Management, 4(13), 2644-2651.

Keselamatan kerja di ruang terbatas (confined spaces) menjadi perhatian utama dalam berbagai industri, termasuk manufaktur, konstruksi, dan pertambangan.

Menurut OSHA, ruang terbatas didefinisikan sebagai:

• Ruang yang cukup besar bagi pekerja untuk masuk dan melakukan pekerjaan.
• Tidak dirancang untuk hunian permanen.
• Memiliki akses masuk dan keluar yang terbatas.

Sedangkan ruang terbatas yang memerlukan izin (permit-required confined spaces) adalah ruang yang memiliki satu atau lebih risiko berikut:

• Atmosfer berbahaya (misalnya, kekurangan oksigen atau keberadaan gas beracun).
• Potensi terperangkap atau tertimbun bahan.
• Struktur internal yang dapat menyebabkan asfiksia.
• Bahaya lain yang dapat mengancam keselamatan pekerja.

Regulasi OSHA 29 CFR 1910.146 mengharuskan setiap perusahaan untuk mengidentifikasi ruang terbatas dan memastikan pekerja memahami risiko sebelum masuk.

Manajemen Keselamatan di Ruang Terbatas

Dokumen ini menekankan pentingnya manajemen keselamatan melalui beberapa langkah utama:

1. Program Tertulis

• Perusahaan wajib memiliki program keselamatan tertulis untuk mencegah akses tidak sah dan mengidentifikasi risiko sebelum pekerja masuk.
• Program ini juga mencakup prosedur pemantauan atmosfer dan langkah-langkah pengendalian bahaya.

2. Peralatan Keselamatan

• Peralatan yang diperlukan meliputi:
  • Alat deteksi gas untuk mengidentifikasi atmosfer berbahaya.
  • Ventilasi mekanis untuk memastikan sirkulasi udara yang cukup.
  • Peralatan komunikasi agar pekerja dapat tetap terhubung dengan tim luar.
  • Sistem penyelamatan seperti tali pengaman dan alat pengangkat otomatis.

3. Pelatihan dan Tanggung Jawab Pekerja

• Pekerja harus mendapatkan pelatihan sebelum memasuki ruang terbatas.
• Tanggung jawab utama dibagi menjadi:
  • Authorized entrant: Pekerja yang memasuki ruang terbatas dan memahami risiko.
  • Attendant: Orang yang tetap berada di luar dan mengawasi pekerja di dalam.
  • Entry supervisor: Orang yang memastikan seluruh prosedur keselamatan dipatuhi sebelum izin diberikan.

Studi Kasus dan Data Statistik

Kasus 1: Kegagalan Ventilasi yang Berakibat Fatal

Salah satu insiden yang disebutkan dalam dokumen OSHA adalah kasus seorang pekerja yang kehilangan kesadaran dan meninggal akibat kadar oksigen yang rendah di dalam tangki penyimpanan bahan kimia. Investigasi menunjukkan bahwa tidak ada pemantauan atmosfer sebelum masuk, yang mengakibatkan kecelakaan fatal ini.

Kasus 2: Ledakan akibat Gas Mudah Terbakar

Di sektor industri minyak dan gas, terjadi insiden ledakan di dalam ruang terbatas akibat akumulasi gas metana. Meskipun pekerja telah menggunakan alat deteksi gas, tetapi kurangnya ventilasi menyebabkan peningkatan kadar gas hingga melebihi ambang batas yang aman. Menurut data OSHA, lebih dari 60% insiden fatal di ruang terbatas disebabkan oleh atmosfer berbahaya, di mana lebih dari setengahnya akibat kekurangan oksigen.

Dalam beberapa kasus, OSHA memberikan alternatif untuk prosedur izin masuk yang lebih sederhana jika risiko utama hanya berasal dari atmosfer berbahaya dan dapat dikendalikan dengan ventilasi terus-menerus. Namun, perusahaan masih harus memantau atmosfer sebelum dan selama pekerja berada di dalam ruang terbatas. Dokumen "Permit-Required Confined Spaces" memberikan panduan mendetail tentang bagaimana mengidentifikasi, menilai, dan mengelola risiko di ruang terbatas. Regulasi ini sangat penting untuk diterapkan di berbagai industri guna mencegah kecelakaan kerja yang dapat berakibat fatal.

1. Implementasi Sistem Pemantauan Atmosfer yang Ketat
   • Penggunaan sensor gas otomatis dan pemantauan real-time dapat meningkatkan keselamatan.
2. Pelatihan Rutin untuk Pekerja
   • OSHA mengharuskan pelatihan berkala agar pekerja memahami perubahan dalam prosedur keselamatan.
3. Prosedur Darurat yang Lebih Baik
   • Simulasi penyelamatan darurat harus dilakukan secara berkala untuk meningkatkan kesiapan tim penyelamat.

Dengan menerapkan regulasi OSHA secara disiplin, perusahaan dapat menciptakan lingkungan kerja yang lebih aman dan mengurangi angka kecelakaan di ruang terbatas.

Sumber Asli Artikel

Permit-Required Confined Spaces, OSHA 3138-01R 2004, U.S. Department of Labor, Occupational Safety and Health Administration.

Keselamatan kerja di ruang terbatas (confined spaces) adalah aspek penting dalam dunia industri, konstruksi, dan berbagai sektor lainnya. Ruang terbatas tidak hanya terbatas pada ruang yang kecil dan tertutup sepenuhnya, tetapi juga mencakup area yang memiliki risiko tertentu, seperti:

• Tangki, silo, dan bejana tertutup lainnya
• Gorong-gorong, terowongan, dan sumur
• Ruang kerja yang mengalami defisiensi oksigen atau potensi akumulasi gas beracun

Beberapa faktor risiko utama yang dibahas dalam buku ini meliputi:

1. Gas Beracun dan Kekurangan Oksigen
   • Banyak kasus kecelakaan di ruang terbatas terjadi akibat akumulasi gas seperti karbon monoksida atau hidrogen sulfida.
2. Bahaya Kebakaran dan Ledakan
   • Adanya gas mudah terbakar di ruang tertutup dapat meningkatkan risiko kebakaran.
3. Banjir atau Tenggelam
   • Beberapa ruang terbatas memiliki risiko terisi cairan secara tiba-tiba, seperti sumur atau saluran drainase.
4. Suhu Ekstrem
   • Lingkungan kerja dengan suhu tinggi dapat menyebabkan heat stroke dan kelelahan ekstrem bagi pekerja.

Studi kasus yang menggambarkan dampak nyata dari tidak diterapkannya regulasi dengan baik. Salah satu contoh kasus yang disoroti adalah kecelakaan kerja di industri pengolahan makanan, di mana seorang pekerja kehilangan kesadaran akibat kekurangan oksigen dalam ruang penyimpanan kedap udara. Kasus lain di industri pengolahan kimia menunjukkan pentingnya penggunaan alat deteksi gas sebelum memasuki ruang terbatas. Menurut data dari HSE, dalam satu dekade terakhir, terdapat lebih dari 100 insiden fatal yang terjadi akibat kegagalan dalam menerapkan prosedur keselamatan kerja di ruang terbatas. Sebagian besar insiden ini terjadi akibat kelalaian dalam melakukan uji atmosfer sebelum masuk atau tidak adanya prosedur penyelamatan darurat yang memadai.

Beberapa rekomendasi utama untuk meningkatkan keselamatan kerja di ruang terbatas, antara lain:

1. Penggunaan Teknologi Modern
   • Sensor gas otomatis dan ventilasi mekanis dapat membantu mencegah kecelakaan.
2. Pelatihan Pekerja
   • Setiap pekerja harus mendapatkan pelatihan tentang prosedur darurat sebelum memasuki ruang terbatas.
3. Sistem Izin Kerja (Permit-to-Work System)
   • Regulasi ini menekankan pentingnya dokumentasi yang jelas sebelum seseorang diizinkan masuk ke dalam ruang terbatas.
4. Rencana Darurat yang Jelas
   • Perusahaan harus memiliki prosedur penyelamatan yang terencana dengan baik, termasuk penyediaan alat bantu pernapasan dan akses evakuasi yang aman.

Buku "Safe Work in Confined Spaces: Confined Spaces Regulations 1997" merupakan referensi yang sangat penting bagi perusahaan dan pekerja yang beroperasi di ruang terbatas. Dengan pendekatan yang berbasis regulasi dan studi kasus nyata, buku ini memberikan panduan yang jelas untuk mencegah kecelakaan kerja. Regulasi ini menegaskan bahwa keselamatan kerja di ruang terbatas bukan sekadar kepatuhan hukum, tetapi juga investasi dalam kesejahteraan pekerja dan efisiensi operasional perusahaan. Oleh karena itu, implementasi yang disiplin terhadap regulasi ini sangat penting untuk mengurangi risiko kecelakaan yang bisa berakibat fatal.

Sumber Asli Artikel

Safe work in confined spaces: Confined Spaces Regulations 1997. Approved Code of Practice, Regulations and guidance, Health and Safety Executive (HSE), Third edition, 2014.

Bekerja di ruang terbatas (confined spaces) membawa risiko tinggi yang sering kali berujung pada kecelakaan kerja serius, bahkan fatal. Ruang terbatas didefinisikan sebagai area yang:

• Cukup besar untuk dimasuki pekerja.
• Memiliki akses masuk dan keluar yang terbatas.
• Tidak dirancang untuk hunian permanen.

Dalam penelitian ini, ditemukan bahwa 56% pekerja tidak memahami konsep ruang terbatas, yang mencerminkan rendahnya kesadaran terhadap risiko yang ada. Kurangnya Kesadaran dan Pelatihan Keselamatan

• 81% pekerja tidak pernah menjalani pelatihan sebelum masuk ruang terbatas.
• Faktor penyebab utama adalah kurangnya kesadaran perusahaan terhadap pentingnya pelatihan dan rendahnya anggaran untuk program keselamatan.

Minimnya Identifikasi Bahaya dan Pemantauan Atmosfer

• 82% pekerja memasuki ruang terbatas tanpa identifikasi bahaya terlebih dahulu.
• 0% pemantauan atmosfer dilakukan sebelum atau selama masuk ke dalam ruang terbatas.
• Lebih dari 80% ruang terbatas memiliki potensi bahaya atmosfer, termasuk defisiensi oksigen dan gas beracun seperti hidrogen sulfida dan metana.

Prosedur Keselamatan yang Tidak Memadai

• Hanya 56,3% pekerja yang mendapatkan izin tertulis untuk memasuki ruang terbatas.
• 37,5% pekerja mengalami kesulitan saat memasuki ruang terbatas akibat kurangnya alat pelindung diri (APD), penerangan yang buruk, dan komunikasi yang tidak efektif.
• 43% pekerja mengalami kecelakaan, baik luka ringan hingga kehilangan kesadaran.

Studi Kasus: Insiden di Kawasan Industri Khartoum Utara

Seorang pekerja yang memasuki tangki penyimpanan tanpa ventilasi yang memadai mengalami pingsan akibat kadar oksigen yang rendah. Tidak adanya prosedur penyelamatan menyebabkan keterlambatan dalam pertolongan pertama, yang hampir berakibat fatal. Dalam sebuah pabrik kimia, pekerja yang melakukan perawatan pada pipa mengalami paparan gas hidrogen sulfida. Karena tidak ada pemantauan atmosfer, pekerja mengalami sesak napas dan harus dievakuasi dalam kondisi kritis.

Rekomendasi untuk Meningkatkan Keselamatan

1. Meningkatkan Pelatihan dan Kesadaran Pekerja
   • Pelatihan wajib sebelum masuk ke ruang terbatas.
   • Simulasi keadaan darurat secara berkala.
2. Implementasi Pemantauan Atmosfer
   • Penggunaan sensor gas otomatis sebelum dan selama pekerjaan berlangsung.
   • Ventilasi mekanis untuk mengurangi risiko atmosfer beracun.
3. Penerapan Sistem Izin Kerja (Permit-to-Work System)
   • Setiap pekerja harus memiliki izin tertulis sebelum memasuki ruang terbatas.
   • Supervisi ketat untuk memastikan semua prosedur dipatuhi.
4. Prosedur Darurat yang Efektif
   • Tim penyelamat harus siap dan memiliki akses ke peralatan keselamatan.
   • Waktu respon harus kurang dari 3 menit setelah kehilangan kontak dengan pekerja di dalam ruang terbatas.

Pentingnya implementasi prosedur keselamatan kerja di ruang terbatas. Minimnya pelatihan, pemantauan atmosfer, dan prosedur darurat yang tidak efektif menjadi penyebab utama kecelakaan kerja di kawasan industri Khartoum Utara. Dengan menerapkan standar keselamatan yang lebih ketat, perusahaan dapat mengurangi risiko kecelakaan dan meningkatkan kesejahteraan pekerja.

Sumber Asli Artikel

Sarah M. Abdalwhab, Kamal Eldin E. Yassin, Hazards Arising from Working in Confined Spaces: Case Study Khartoum North Industrial Area, Sudan, University of Khartoum Engineering Journal, Vol. 5 Issue 1, February 2015.

Ruang terbatas (confined spaces) merupakan area kerja dengan tingkat risiko tinggi yang membutuhkan standar keselamatan ketat. ISO 31000 memberikan panduan umum tentang prinsip, kerangka kerja, dan proses manajemen risiko. Standar ini membantu organisasi dalam mengembangkan sistem manajemen risiko yang lebih komprehensif. Namun, ISO 31000 tidak secara spesifik membahas penilaian risiko dalam ruang terbatas, sehingga membutuhkan referensi tambahan agar lebih aplikatif. ISO 31010 melengkapi ISO 31000 dengan teknik spesifik untuk menilai risiko. Standar ini mencakup metode seperti Fishbone Diagram dan Cause and Effect Analysis yang dapat diterapkan untuk menilai bahaya dalam ruang terbatas. Teknik-teknik ini memungkinkan organisasi untuk memilih pendekatan penilaian yang paling sesuai dengan kondisi kerja mereka.

Keselamatan Mesin dan Pengurangan Risiko

ISO 12100 berfokus pada strategi perancangan untuk mengurangi risiko dalam penggunaan mesin. Pendekatan tiga langkahnya—desain aman, perlindungan tambahan, dan informasi penggunaan—dapat diadaptasi untuk meningkatkan keamanan dalam ruang terbatas. Misalnya, strategi ini dapat digunakan dalam penyusunan prosedur kerja dan pemilihan alat pelindung diri (APD).

ISO 14120:2002 – Desain dan Konstruksi Pelindung Mesin

Standar ini menetapkan prinsip dasar dalam merancang pelindung tetap dan bergerak untuk mesin. Meskipun lebih relevan untuk perlindungan mekanis, beberapa elemen seperti pemilihan bahan dan ketahanan terhadap getaran dapat diterapkan dalam pengelolaan risiko di ruang terbatas, terutama terkait pemakaian alat berat dan peralatan listrik.

Standar Keselamatan Ruang Terbatas

AS 2865 secara khusus membahas keselamatan dalam ruang terbatas. Standar ini mencakup identifikasi bahaya, metode penilaian risiko, kontrol atmosfer, prosedur darurat, serta pelatihan pekerja. Dibandingkan dengan standar lainnya, AS 2865 paling relevan untuk pekerjaan di ruang terbatas karena memberikan panduan operasional yang lebih rinci.

Dalam penelitian ini, beberapa studi kasus digunakan untuk menunjukkan bagaimana standar ini dapat diterapkan dalam industri. Sebagai contoh, sebuah studi oleh Peg Wilson dan Qingsheng Wang (2013) mengusulkan protokol untuk menentukan kapasitas ruang terbatas berdasarkan ukuran pintu keluar, jarak akses, dan potensi bahaya. Selain itu, penelitian oleh Vienney dkk. (2015) menunjukkan bahwa kombinasi ISO 31010 dan AS 2865 dapat meningkatkan efektivitas sistem izin masuk (entry permit system).

Berdasarkan perbandingan standar, AS 2865 merupakan referensi terbaik untuk pengelolaan keselamatan di ruang terbatas, sementara ISO 31010 sangat berguna dalam pemilihan teknik penilaian risiko. Untuk meningkatkan keselamatan di industri, organisasi dapat mengadopsi kombinasi dari beberapa standar, misalnya:

• Menggunakan ISO 31000 sebagai kerangka kerja manajemen risiko.
• Menerapkan teknik dari ISO 31010 untuk penilaian risiko yang lebih akurat.
• Mengadaptasi strategi dari ISO 12100 dan ISO 14120 untuk meningkatkan keselamatan peralatan.
• Mengadopsi AS 2865 sebagai panduan utama untuk keselamatan di ruang terbatas.

Dengan pendekatan ini, risiko di ruang terbatas dapat diminimalkan, sehingga menciptakan lingkungan kerja yang lebih aman dan sesuai dengan regulasi internasional.

Sumber Artikel: Zamree Amin, Roslina Mohammad, Norazli Othman, Astuty Amrin, Saárdin Abdul Aziz, dan Nurazean Maarop. Recent Review on Standards Related to Risk Assessment for Confined Spaces. International Journal of Mechanical Engineering and Technology 9(1), 2018, pp. 950–969.

Pekerjaan dalam ruang terbatas (confined space) di industri perkapalan, khususnya dalam proses perbaikan kapal, menghadirkan berbagai risiko yang dapat membahayakan keselamatan pekerja. Karakteristik ruang terbatas dalam perbaikan kapal dan mengklasifikasikan risiko ke dalam tujuh kategori bahaya. Dengan menggunakan metode Confined Space Risk Analysis (CRSA) dan Bowtie Analysis, penelitian ini menguraikan penyebab, dampak, serta strategi mitigasi untuk mengurangi potensi kecelakaan yang dapat terjadi dalam pekerjaan hot working.

Bahaya dalam pekerjaan hot working ke dalam tujuh kategori risiko utama:

1. Atmosfer berbahaya – Kekurangan oksigen, gas beracun, asap pengelasan.
2. Bahan kimia – Residu bahan bakar, uap kimia berbahaya.
3. Biologi – Risiko paparan bakteri atau mikroorganisme dalam tangki penyimpanan.
4. Ergonomi – Ruang gerak terbatas yang meningkatkan risiko cedera.
5. Jatuh dan tergelincir – Akses masuk yang sulit dan penerangan yang kurang memadai.
6. Bahaya fisik – Suhu tinggi dan radiasi panas dari proses hot working.
7. Bahaya mekanis – Peralatan berat seperti tabung gas dan mesin pemotong.

Risiko utama dalam pekerjaan hot working di ruang terbatas meliputi:

• Akumulasi gas beracun (CO, H₂S) yang dapat menyebabkan sesak napas hingga kematian.
• Potensi kebakaran dan ledakan akibat penggunaan gas dan percikan api dari proses pengelasan.
• Cedera akibat jatuh dan tergelincir, terutama saat masuk atau keluar dari tangki kapal.

Salah satu insiden yang dianalisis dalam studi ini melibatkan kecelakaan di tangki penyimpanan LPG, di mana seorang pekerja mengalami keracunan gas akibat kegagalan sistem ventilasi. Penyebab utama kecelakaan ini adalah:

• Kurangnya deteksi atmosfer sebelum memasuki ruang terbatas.
• Tidak adanya sistem ventilasi yang memadai selama pekerjaan berlangsung.
• Penggunaan APD yang tidak sesuai standar.

Sebelum tindakan pengendalian diterapkan, penelitian ini menemukan bahwa:

• 32 risiko berada dalam kategori ekstrem.
• 31 risiko tergolong tinggi.
• 13 risiko masuk dalam kategori menengah.

Setelah implementasi langkah mitigasi, terjadi penurunan risiko yang signifikan:

• Risiko ekstrem berkurang dari 32 menjadi 15.
• Risiko tinggi berkurang dari 31 menjadi 33 risiko menengah.
• 28 risiko dikategorikan sebagai risiko rendah setelah pengendalian diterapkan.

Kelebihan

Menggunakan pendekatan berbasis data dengan metode CRSA dan Bowtie Analysis untuk mengevaluasi risiko. Menyajikan studi kasus nyata yang memperjelas dampak dari kurangnya mitigasi risiko. Menawarkan rekomendasi konkret untuk meningkatkan keselamatan kerja di ruang terbatas.

Kekurangan

Tidak membahas perbandingan efektivitas metode mitigasi dengan standar internasional lainnya. Tidak ada analisis dampak ekonomi dari kecelakaan dalam ruang terbatas. Kurangnya eksplorasi terkait teknologi baru seperti sensor IoT dalam pengawasan atmosfer ruang terbatas.

Beberapa langkah perbaikan yang direkomendasikan adalah:

1. Meningkatkan Deteksi Atmosfer dan Ventilasi, Menggunakan sensor gas otomatis untuk mendeteksi kadar oksigen dan gas beracun. Meningkatkan sistem ventilasi aktif untuk memastikan sirkulasi udara yang baik.
2. Optimalisasi Pelatihan dan Kesadaran Keselamatan, Mengadakan simulasi keadaan darurat setiap tiga bulan untuk meningkatkan kesiapsiagaan pekerja. Mewajibkan sertifikasi keselamatan ruang terbatas bagi semua pekerja yang bertugas.
3. Pemanfaatan Teknologi untuk Pengawasan, Memasang CCTV di area ruang terbatas untuk memantau kondisi pekerja secara real-time. Mengembangkan sistem peringatan dini berbasis AI untuk mendeteksi potensi bahaya sebelum insiden terjadi.
4. Pengetatan Regulasi dan Audit Keselamatan, Melakukan audit keselamatan rutin untuk memastikan kepatuhan terhadap standar internasional. Mengembangkan database insiden nasional untuk meningkatkan pembelajaran dari kecelakaan sebelumnya.

Mengenai risiko dalam pekerjaan hot working di ruang terbatas pada perbaikan kapal LPG tanker. Dengan menggunakan metode Confined Space Risk Analysis dan Bowtie Analysis, penelitian ini berhasil mengidentifikasi 50 potensi bahaya dengan total 76 tingkat risiko sebelum pengendalian diterapkan. Penerapan strategi mitigasi yang lebih efektif, peningkatan pelatihan keselamatan, serta pemanfaatan teknologi pengawasan dapat secara signifikan mengurangi angka kecelakaan kerja dalam ruang terbatas. Implementasi langkah-langkah ini sangat penting bagi industri perkapalan untuk meningkatkan standar keselamatan dan kesehatan kerja.

Sumber Artikel

Dhanistha, W. L., Silvianita, & Roshi, M. (2023). Risk Analysis of Hot Working in Confined Space Using Confined Space Risk Analysis (CRSA) and Bowtie Analysis Method on LPG Tanker Repair Process. Maritime Technology and Society, 2(1), 22-27.