Langkah 1: Probe UT ditempatkan pada akar bilah untuk diperiksa dengan bantuan alat borescope khusus (probe video).
Langkah 2: Pengaturan instrumen dimasukkan.
Langkah 3: Probe dipindai pada akar bilah. Dalam hal ini, indikasi (puncak data) melalui garis merah (atau gerbang) menunjukkan bilah yang baik; indikasi di sebelah kiri kisaran tersebut menunjukkan adanya retakan.

Pengujian ultrasonik (UT) adalah keluarga teknologi pengujian non-destruktif yang didasarkan pada promosi gelombang ultrasonik ke objek atau benda yang diperiksa. Pada sebagian besar aplikasi UT, pulsa ultrasonik yang sangat pendek dengan frekuensi tengah 0,1 hingga 15 MHz, terkadang hingga 50 MHz, dikirim ke material untuk mendeteksi cacat di dalam atau untuk menunjukkan sesuatu.

Contoh umumnya adalah pengukuran ketebalan ultrasonik, yang menguji ketebalan benda uji untuk memantau korosi pipa.Pengujian ini juga dapat digunakan pada beton, namun sering kali juga dapat dilakukan pada besi, logam lain, dan paduannya. Resolusinya lebih tinggi tetapi lebih rendah untuk kayu dan komposit. Ini digunakan di berbagai industri, termasuk produksi baja dan aluminium, metalurgi, konstruksi, dirgantara, teknik dan sektor transportasi lainnya.

Prinsip pengujian ultrasonik. KIRI: Sebuah probe mengirimkan gelombang suara ke bahan uji. Ada dua indikasi, satu dari pulsa awal probe, dan yang kedua karena gema dinding belakang. KANAN: Cacat menciptakan indikasi ketiga dan secara bersamaan mengurangi amplitudo indikasi dinding belakang. Kedalaman cacat ditentukan oleh rasio D/Ep

Sejarah

Upaya pertama menggunakan USG untuk mendeteksi cacat pada bahan padat dilakukan pada tahun 1930an. Pada tanggal 27 Mei 1940, ilmuwan Amerika Dr. Floyd Firestone dari Universitas Michigan mengajukan paten AS untuk metode pengujian ultrasonografi praktis pertama. Paten tersebut dikeluarkan pada tanggal 21 April 1942 sebagai paten Amerika. TIDAK. 2.280.226 berjudul “Alat Deteksi dan Pengukuran Kesalahan”. Kutipan dari dua paragraf pertama paten untuk metode pengujian non-destruktif baru ini menjelaskan secara singkat dasar-dasar pengujian ultrasonik jenis ini. “Penemuan saya berkaitan dengan alat untuk mendeteksi ketidakhomogenan dalam kepadatan atau elastisitas bahan. Misalnya, jika suatu pengecoran berlubang atau retak, perangkat saya dapat mendeteksi keberadaan cacat tersebut dan menemukannya, meskipun cacat tersebut seluruhnya berada di dalam pengecoran dan tidak ada bagian yang terlihat ke permukaan. . Prinsip umum perangkat saya adalah mengirimkan getaran frekuensi tinggi ke bagian yang diuji dan menentukan interval waktu antara datangnya getaran langsung dan getaran pantulan di satu atau lebih stasiun di permukaan bagian tersebut."

James F McNulty (Insinyur radio Amerika) dari Automation Industries, Inc., kemudian dari El Segundo, California Dr. Ultrasonic"), bahwa "Pada prinsipnya, pengujian ultrasonik dilakukan dengan menerapkan pulsa listrik berkala ke transduser kristal piezoelektrik dengan frekuensi ultrasonik .berosilasi pada frekuensi ultrasonik dan terhubung secara mekanis ke permukaan sampel uji. Perakitan ini dapat dicapai dengan merendam probe dan sampel dalam badan cairan atau dengan kontak melalui lapisan tipis cairan, seperti minyak. Getaran ultrasonik melewati sampel dan dipantulkan pada diskontinuitas potensial.

Pulsa gema yang dipantulkan diterima oleh transduser yang sama atau berbeda dan diubah menjadi sinyal listrik yang menunjukkan adanya kesalahan. Uji ultrasonik nonlinier yang lebih canggih harus digunakan untuk mengkarakterisasi sifat mikrostruktur pada tahap awal kerusakan akibat kelelahan atau mulur. Metode non-linier ini didasarkan pada fakta bahwa gelombang ultrasonik yang intens menjadi semakin terdistorsi ketika kerusakan mikro muncul pada material. Kekuatan distorsi berkorelasi dengan tingkat kerusakan. Intensitas ini dapat diukur dengan parameter akustik nonlinier (β). terkait dengan amplitudo harmonik pertama dan kedua. Amplitudo ini dapat diukur dengan dekomposisi harmonik sinyal ultrasonik menggunakan transformasi Fourier cepat atau transformasi wavelet.

Bagaimana itu bekerja

Di lokasi konstruksi, teknisi menguji las pipa untuk mencari cacat menggunakan instrumen larik bertahap ultrasonik. Pemindai, yang terdiri dari bingkai dengan roda magnet, menahan probe dalam kontak dengan pipa dengan pegas. Area basah adalah couplant ultrasonik yang memungkinkan suara masuk ke dinding pipa.

Pengujian non-destruktif dari poros ayun yang menunjukkan retakan spline

Pada pengujian ultrasonik, sensor ultrasonik yang dihubungkan dengan mesin diagnostik diarahkan ke objek yang diperiksa. Biasanya, probe dipisahkan dari benda uji dengan konektor seperti gel, minyak, atau air, seperti pada uji perendaman. Jika tes USG dilakukan dengan Transduser Akustik Elektromagnetik (EMAT), penggunaan konektor tidak diperlukan.

Ada dua metode untuk menerima bentuk gelombang USG: refleksi dan atenuasi. Dalam mode refleksi (atau gema pulsa), sensor mengirim dan menerima gelombang pulsa saat "suara" dipantulkan kembali ke perangkat. Ultrasonografi yang dipantulkan berasal dari antarmuka seperti dinding belakang objek atau ketidaksempurnaan di dalam objek. Mesin diagnostik menunjukkan hasil ini sebagai sinyal dengan amplitudo yang mewakili kekuatan pantulan dan jarak yang mewakili waktu tibanya pantulan. Dalam mode atenuasi (atau transmisi), pemancar mengirimkan USG melalui satu permukaan, dan penerima terpisah mendeteksi jumlah yang mencapai permukaan lain setelah melewati media. Kesalahan atau kondisi lain pada ruang antara pemancar dan penerima akan mengurangi jumlah suara yang ditransmisikan dan dengan demikian menunjukkan keberadaannya. Penggunaan saklar meningkatkan efisiensi proses dengan mengurangi kehilangan energi gelombang ultrasonik akibat pemisahan permukaan.

Fitur

Keuntungan

Teknologi ultrasonik menawarkan beberapa keunggulan yang menjadikannya pilihan pertama untuk pengujian non-destruktif. Salah satu kelebihannya adalah permeabilitasnya yang tinggi, yang memungkinkan pendeteksian cacat jauh di dalam suatu bagian tanpa membahayakan integritas struktur.

Sensitivitas tinggi dari teknologi ini memungkinkan deteksi cacat yang sangat kecil, sehingga menjamin keakuratan hasil pengujian.Selain itu, akurasi yang ditawarkan oleh teknologi ultrasonik jauh lebih tinggi dibandingkan metode non-destruktif lainnya untuk menentukan kedalaman dan ketebalan. . dari cacat internal. bagian yang permukaannya sejajar. Selain itu, teknik ini memiliki beberapa kemampuan untuk menilai ukuran, arah, bentuk, dan sifat cacat, yang memberikan informasi yang sangat berguna untuk menilai integritas material.

Keunggulan lainnya adalah kemampuan USG untuk menilai struktur cacat. . . komponen paduan. dengan sifat akustik yang berbeda. Keunggulan ini menjadikan teknologi ultrasonik sangat efektif dalam menganalisis material yang kompleks. Teknologi ini juga dikenal sebagai metode yang tidak membahayakan pengoperasian atau personel di sekitar, dan tidak memengaruhi peralatan atau material di sekitar.

Pengoperasian yang andal di fasilitas portabel atau sangat otomatis membuat teknologi ultrasound sangat fleksibel. Hasil yang diperoleh juga dapat diperoleh secara instan sehingga memungkinkan Anda mengambil keputusan saat itu juga. Keuntungan terakhir adalah teknik ini hanya memerlukan akses ke satu permukaan produk yang diperiksa, sehingga memudahkan proses pengujian tanpa perlu merusak atau memodifikasi struktur secara signifikan.

Kekurangan

Pengoperasian peralatan USG secara manual memerlukan perhatian tingkat tinggi dari teknisi berpengalaman. Sensor harus mampu mengenali struktur normal bahan yang berbeda, mendeteksi penyimpangan yang dapat diperhatikan dari sampel lain, dan mengidentifikasi cacat pada sampel yang dapat mengancam integritasnya. Tantangan utamanya adalah mengendalikan “kebisingan” struktur normal dan anomali yang mungkin ada dalam sampel. Teknisi harus mampu membedakan sinyal-sinyal ini dan mungkin perlu mengikuti metode pengujian non-destruktif lainnya.

Mengembangkan metode pengendalian memerlukan pengetahuan teknis yang mendalam. Kondisi yang menantang seperti permukaan yang kasar, bentuk yang tidak beraturan, dimensi yang sangat kecil atau tipis, atau ketidakrataan dapat mempersulit survei. Persiapan permukaan yang tepat, termasuk pembersihan dan penghilangan kerak yang lepas, merupakan langkah penting. Meskipun cat yang sangat melekat tidak selalu perlu dihilangkan, persiapan permukaan yang cermat dapat meningkatkan efektivitas pengujian.

Penggunaan coupler (pembawa ultrasonik) sangat penting untuk memastikan transfer energi yang efisien antara transduser dan transduser. bagian yang sedang diselidiki, kecuali teknologinya non-kontak, seperti laser atau transduser akustik elektromagnetik (EMAT). Selain itu, peralatan USG seringkali mahal dan memerlukan perawatan yang cermat untuk memastikan kinerja yang optimal. Penggunaan standar acuan dan kalibrasi juga diperlukan untuk menjamin keakuratan hasil pengujian..

Standar

Organisasi Internasional untuk Standardisasi (ISO)

Komite Standardisasi Eropa (CEN) telah menerbitkan serangkaian standar terkait pengujian non-destruktif menggunakan metode ultrasonik. Beberapa di antaranya termasuk EN 583, yang mencakup pengujian ultrasonik secara umum, dan EN 1330-4, yang menetapkan istilah khusus yang digunakan dalam pengujian ultrasonik. Selanjutnya, EN 12668-1, EN 12668-2 dan EN 12668-3 mencakup identifikasi dan sertifikasi peralatan inspeksi ultrasonik, dengan fokus pada peralatan, probe, dan peralatan terkait. EN 12680 juga memberikan pedoman untuk pengujian ultrasonik pada dasarnya.

Selain standar Eropa, Organisasi Internasional untuk Standardisasi (ISO) memiliki serangkaian standar yang terkait dengan pengujian ultrasonik. -Penghancuran melalui metode ultrasonik. Beberapa diantaranya termasuk ISO 2400 dan ISO 7963, yang memberikan persyaratan untuk nomor blok tetap. 1 dan tidak. 2. ISO 10863 mencakup penggunaan teknologi difraksi waktu penerbangan (TOFD) dalam pengujian ultrasonik pada las non-destruktif. ISO 11666 menetapkan tingkat penerimaan untuk pengujian ultrasonik pada lasan non-destruktif. Selain itu, ISO 16809 dan ISO 16831 mencakup pengukuran ketebalan ultrasonik serta spesifikasi dan validasi peralatan pengukur ketebalan ultrasonik. ISO 17640 memberikan panduan lebih lanjut mengenai metode, tingkat pengujian, dan spesifikasi pengujian ultrasonik pada las non-destruktif. ISO 22825 mencakup pengujian ultrasonik pada baja austenitik dan paduan berbasis nikel, sedangkan ISO 5577 menyediakan terminologi pengujian ultrasonik umum. (Catatan: Bagian dari standar CEN di Jerman diterima sebagai DIN EN, di Republik Ceko sebagai CSN EN.).

Komite Eropa untuk Standardisasi (CEN)

Komite Standardisasi Eropa (CEN) berperan penting dalam menetapkan standar yang mengatur bidang pengujian non-destruktif, khususnya untuk pengujian ultrasonik. Salah satu standar yang diterbitkan oleh CEN adalah EN 583 yang berhubungan dengan pengujian non-destruktif dan berfokus pada pengujian ultrasonik. Standar ini menjelaskan metode dan prosedur yang berkaitan dengan penggunaan ultrasound untuk tujuan pemeriksaan material.

EN 1330-4 adalah bagian dari serangkaian standar yang mencakup pengujian non-invasif - penghancuran, dan Bagian 4 menjelaskan istilah yang digunakan dalam: bicara . Pemeriksaan USG. Kejelasan dan konsistensi terminologi sangat penting untuk memastikan komunikasi yang efektif antara para ahli di bidang ini.

Selain itu, standar EN 12668-1 hingga EN 12668-3 menetapkan serangkaian standar yang berfokus pada sertifikasi dan sertifikasi peralatan inspeksi ultrasonik . Ini termasuk alat, pengujian, dan perangkat yang terhubung. Standar-standar ini memastikan bahwa peralatan yang digunakan dalam pengujian USG memenuhi persyaratan yang diperlukan untuk mendapatkan hasil yang akurat dan dapat diandalkan. EN 12680 berfokus pada pengujian ultrasonik untuk pemula. Di sisi lain, EN 14127 berfokus pada pengukuran ketebalan ultrasonik dan memberikan pedoman serta prosedur standar untuk melakukan pengukuran ini.

Di beberapa negara, seperti Jerman (DIN EN) dan Republik Ceko (CSN EN), ini adalah ciri khasnya . Ini adalah standar yang telah ditetapkan dan diterapkan dalam suatu kerangka kerja. Oleh karena itu, sertifikasi CEN merupakan dasar yang kuat untuk pengujian non-destruktif ketika menggunakan teknologi ultrasonik, terutama di Eropa dan di semua negara yang menggunakan standar tersebut.

Disadur dari: en.wikipedia.org

Scatter Plot

Plot sebar atau sebar (juga dikenal sebagai sebar, sebar, sebar, sebar, atau sebar) adalah grafik atau diagram matematika yang menggunakan koordinat Kartesius untuk mewakili nilai dua variabel. Semacam data Jika simbol (warna/bentuk/ukuran) ditentukan, variabel lain dapat ditampilkan. Data disajikan sebagai kumpulan titik-titik dengan nilai salah satu variabel menentukan posisi pada sumbu horizontal dan nilai variabel lain menentukan posisi pada sumbu vertikal.

Waktu tunggu antara letusan dan durasi letusan untuk Old Faithful Geyser di Taman Nasional Yellowstone, Wyoming, AS. Bagan ini menunjukkan secara umum ada dua jenis letusan: durasi pendek-tunggu-pendek, dan durasi-tunggu-lama-lama.

Grafik 3D memungkinkan Anda memvisualisasikan banyak data. Plot sebar ini menggunakan variabel skalar untuk sumbu ruang yang berbeda. Variabel-variabel tersebut digabungkan membentuk koordinat dalam ruang, yang ditampilkan dengan mesin terbang dan warna dengan variabel skalar lainnya.

Ringkasan

Observasi dapat digunakan ketika suatu variabel kontinu dimanipulasi secara eksperimental, yang satu bergantung pada yang lain, atau dua variabel kontinu bersifat independen. Jika suatu parameter secara sistematis menaikkan atau menurunkan parameter lainnya, maka disebut parameter kontrol atau variabel bebas dan diplot pada sumbu horizontal. Variabel terukur atau variabel terikat biasanya diplot pada sumbu vertikal. Jika tidak ada variabel terikat, maka kedua variabel dapat ditampilkan pada satu sumbu, dan hanya scatter plot yang menunjukkan derajat korelasi (bukan sebab akibat) antar variabel.

Plot sebar dapat menunjukkan berbagai hubungan antar variabel dan lokasi tertentu. Misalnya berat badan dan tinggi badan berada pada sumbu y dan tinggi badan berada pada sumbu x. Korelasinya bisa positif (meningkat), negatif (menurun), atau 0 (tidak ada korelasi). Jika pola titik-titiknya miring dari kiri atas ke kanan atas, menunjukkan adanya hubungan positif antar variabel yang diteliti. Jika pola titik miring dari kiri atas ke kanan bawah, menunjukkan korelasi negatif. Untuk mempelajari hubungan antar variabel, Anda dapat menggambar garis yang paling sesuai (disebut “garis tren”).

Persamaan hubungan antar variabel dapat ditentukan dengan sangat tepat. Untuk regresi linier, metode terbaik disebut regresi linier, yang dijamin menghasilkan solusi yang tepat dalam waktu singkat. Tidak ada metode yang diterima secara universal untuk menghasilkan solusi sambungan air yang benar. Plot sebar sangat berguna ketika Anda ingin melihat perbandingan dua kumpulan data untuk menunjukkan non-korelasi antar variabel. Kemampuan melakukan hal ini dapat ditingkatkan dengan menambahkan garis tipis seperti LOESS. Selain itu, ketika data direpresentasikan sebagai model asosiasi sederhana, hubungan ini dapat dilihat sebagai model bertingkat. Diagram pencar adalah salah satu dari tujuh alat dasar pengendalian kualitas.Bagan sebar dapat dibuat dalam bentuk bagan gelembung, penanda, atau/dan garis.

Contoh

Misalnya, untuk menunjukkan hubungan antara daya hidup seseorang dan berapa lama mereka dapat bernapas, seorang peneliti memilih sekelompok orang untuk dipelajari dan mengukur daya hidup setiap orang (pertama indeks) dan kapan mereka dapat menahan napas. Mampu menahan nafas Mampu menahan nafas (variabel kedua). Peneliti memplot data dalam diagram sebar, menetapkan "kapasitas paru-paru" pada sumbu horizontal dan "waktu menahan napas" pada sumbu vertikal.

Seseorang memiliki kapasitas 400 cl Menahan napas dalam waktu lama. . . 21,7 detik diwakili oleh satu titik pada diagram sebar di titik (400, 21,7) dalam koordinat Cartesian. Plot sebar untuk semua individu dalam suatu penelitian memungkinkan peneliti membandingkan dua variabel dalam kumpulan data secara visual dan membantu menentukan jenis hubungan yang ada di antara keduanya.

Matriks petak sebar

Untuk himpunan data variabel (dimensi) Jarak antara baris dan kolom ke-j merupakan grafik variabel Xi dan Xj. Artinya, setiap baris dan kolom adalah satu dimensi, dan setiap sel mencetak sebar dua dimensi.

Sebar normal memperlihatkan pasangan variabel dan ukuran kategori. Anda dapat menampilkan variabel dua arah menggunakan plot petak, plot varians, atau grafik batang segi. Grafik yang berbeda digunakan untuk variabel kategori dan variabel kuantitatif.

Disadur dari: en.wikipedia.org

Kaizen

Kaizen (改善) merupakan istilah dalam bahasa Jepang yang bermakna "perbaikan berkesinambungan".Filsafat kaizen berpandangan bahwa hidup kita hendaknya fokus pada upaya perbaikan terus-menerus. Pada penerapannya dalam perusahaan, kaizen mencakup pengertian perbaikan berkesinambungan yang melibatkan seluruh pekerjanya, dari manajemen tingkat atas sampai manajemen tingkat bawah.

Konsep

Kaizen & Manajemen

Dalam kaizen manajemen memiliki dua fungsi utama:

• Pemeliharaan

Kegiatan pemeliharaan teknologi, sistem manajemen, dan standar operasional yang ada sekaligus menjaga standar tersebut melalui pelatihan serta disiplin dengan tujuan agar semua karyawan dapat mematuhi prosedur pengoperasian standar (Standard Operating Procedure-SOP) yang telah ditetapkan.

• Perbaikan

Kegiatan yang diarahkan pada meningkatkan standar yang ada.

Kedua fungsi ini disimpulkan sebagai Pemeliharaan dan Perbaikan Standar. Perbaikan ini sendiri dapat terbagi menjadi kaizen dan inovasi. Kaizen bersifat perbaikan kecil yang berlangsung oleh upaya berkesinambungan, sedangkan inovasi merupakan perbaikan drastis sebagai hasil dari investasi sumber daya berjumlah besar dalam teknologi atau peralatan. Kaizen menekankan pada upaya manusia, moral, komunikasi, pelatihan, kerja sama, pemberdayaan dan disiplin diri, yang merupakan pendekatan peningkatan berdasarkan akal sehat, berbiaya rendah.

Komitmen Kualitas

Sasaran akhir kaizen adalah tercapainya Kualitas, Biaya, Distribusi (Quality, Cost, Delivery—QCD), sehingga pada praktiknya kaizen menempatkan kualitas pada prioritas tertinggi. Kaizen mengajarkan bahwa perusahaan tidak akan mampu bersaing jika kualitas produk dan pelayanannya tidak memadai, sehingga komitmen manajemen terhadap kualitas sangat dijunjung tinggi. Kualitas yang dimaksud dalam QCD bukan sekadar kualitas produk melainkan termasuk kualitas proses yang ditempuh dalam menghasilkan produknya.

Orientasi Proses

Kaizen menekankan bahwa tahap pemrosesan dalam perusahaan harus disempurnakan agar hasil dapat meningkat, sehingga dapat disimpulkan bahwa filsafat ini mengutamakan proses. Dalam kaizen dipercaya bahwa proses yang baik akan memberikan hasil yang baik pula.

PDCA/SDCA

Salah satu langkah awal penerapan kaizen adalah menjalankan siklus Plan-Do-Check-Act (PDCA) untuk menjamin terlaksananya kesinambungan kaizen. Siklus ini terdiri atas:

• Rencana (plan)

Penetapan target untuk perbaikan dan perumusan rencana tindakan guna mencapai target tersebut.

• Lakukan (do)

Pelaksanaan dari rencana yang telah dibuat.

• Periksa (check)

Kegiatan pemeriksaan segala prosedur yang telah dijalankan guna memastikannya agar tetap berjalan sesuai rencana sekaligus memantau kemajuan yang telah ditempuh.

• Tindak (act)

Menindaklanjuti ketiga langkah yang ditempuh sekaligus memutuskankan prosedur baru guna menghindari terjadinya kembali masalah yang sama atau menetapkan sasaran baru bagi perbaikan berikutnya.

Siklus PDCA berputar secara terus menerus dengan diselingi oleh siklus Standarize-Do-Check-Act (SDCA) di antaranya. Dalam langkah Standar (Standarize) pada siklus ini, segala prosedur baru yang telah diputuskan pada langkah Tindak (Act) dalam siklus PDCA sebelumnya disahkan menjadi pedoman yang wajib dipenuhi. SDCA fokus pada kegiatan pemeliharaan, sedangkan PDCA lebih mengacu pada perbaikan.

Berbicara dengan Data 

Masalah yang terjadi baru dapat ditemukan pemecahannya dengan mengumpulkan dan mengobservasi berbagai data yang berkaitan dengan masalah tersebut. Tanpa adanya data yang terintegrasi dan relevan, manajemen tidak dapat menemukan solusi yang paling efektif.

Proses adalah Konsumen

Terdapat dua macam konsumen dalam kaizen:

• Konsumen internal

Konsumen yang berada di perusahaan.Yang dianggap sebagai konsumen internal adalah proses, sehingga proses harus diperhatikan dan diperlakukan layaknya konsumen secara nyata.

• Konsumen eksternal

Konsumen yang berada di pasar, baik individu maupun organisasi.

Disadur dari : https://id.wikipedia.org/wiki/Kaizen

ISO 9000

ISO 9000 adalah kumpulan standar untuk sistem manajemen mutu (SMM). ISO 9000 yang dirumuskan oleh TC 176 ISO, yaitu organisasi internasional di bidang standardisasi. ISO 9000 pertama kali dikeluarkan pada tahun 1987 oleh International Organization for Standardization Technical Committee (ISO/TC) 176. ISO/TC inilah yang bertanggungjawab untuk standar-standar sistem manajemen mutu. ISO/TC 176 menetapkan siklus peninjauan ulang setiap lima tahun, guna menjamin bahwa standar-standar ISO 9000 akan menjadi up to date dan relevan untuk organisasi. Revisi terhadap standar ISO 9000 telah dilakukan pada tahun 1994 dan tahun 2000.

• adanya satu set prosedur yang mencakup semua proses penting dalam bisnis;
• adanya pengawasan dalam proses pembuatan untuk memastikan bahwa sistem menghasilkan produk-produk berkualitas;
• tersimpannya data dan arsip penting dengan baik;
• adanya pemeriksaan barang-barang yang telah diproduksi untuk mencari unit-unit yang rusak, dengan disertai tindakan perbaikan yang benar apabila dibutuhkan;
• secara teratur meninjau keefektifan tiap-tiap proses dan sistem kualitas itu sendiri.

Sebuah perusahaan atau organisasi yang telah diaudit dan disertifikasi sebagai perusahaan yang memenuhi syarat-syarat dalam ISO 9001 berhak mencantumkan label "ISO 9001 Certified" atau "ISO 9001 Registered".

Sertifikasi terhadap salah satu ISO 9000 standar tidak menjamin kualitas dari barang dan jasa yang dihasilkan. Sertifikasi hanya menyatakan bahwa bisnis proses yang berkualitas dan konsisten dilaksanakan di perusahaan atau organisasi tersebut.

Walaupan standar-standar ini pada mulanya untuk pabrik-pabrik, saat ini mereka telah diaplikasikan ke berbagai perusahaan dan organisasi, termasuk perguruan tinggi dan universitas.

Kumpulan Standar dalam ISO 9000

ISO 9000 mencakup standar-standar di bawah ini:

• ISO 9000 - Quality Management Systems - Fundamentals and Vocabulary: mencakup dasar-dasar sistem manajemen kualitas dan spesifikasi terminologi dari Sistem Manajemen Mutu (SMM).
• ISO 9001 - Quality Management Systems - Requirements: ditujukan untuk digunakan di organisasi manapun yang merancang, membangun, memproduksi, memasang dan/atau melayani produk apapun atau memberikan bentuk jasa apapun. Standar ini memberikan daftar persyaratan yang harus dipenuhi oleh sebuah organisasi apabila mereka hendak memperoleh kepuasan pelanggan sebagai hasil dari barang dan jasa yang secara konsisten memenuhi permintaan pelanggan tersebut. Implementasi standar ini adalah satu-satunya yang bisa diberikan sertifikasi oleh pihak ketiga.
• ISO 9004 - Quality Management Systems - Guidelines for Performance Improvements: mencakup perihal perbaikan sistem yang terus-menerus. Bagian ini memberikan masukan tentang apa yang bisa dilakukan untuk mengembangkan sistem yang telah terbentuk lama. Standar ini tidaklah ditujukan sebagai panduan untuk implementasi, hanya memberikan masukan saja.

Masih banyak lagi standar yang termasuk dalam kumpulan ISO 9000, dimana banyak juga diantaranya yang tidak menyebutkan nomor "ISO 900x" seperti di atas. Beberapa standar dalam area ISO 10000 masih dianggap sebagai bagian dari kumpulan ISO 9000. Sebagai contoh ISO 10007:1995 yang mendiskusikan Manajemen Konfigurasi dimana di kebanyakan organisasi adalah salah satu elemen dari suatu sistem manajemen.

ISO mencatat "Perhatian terhadap sertifikasi sering kali menutupi fakta bahwa terdapat banyak sekali bagian dalam kumpulan standar ISO 9000. Suatu organisasi akan meraup keuntungan penuh ketika standar-standar baru diintegrasikan dengan standar-standar yang lain sehingga seluruh bagian ISO 9000 dapat diimplementasikan".

Sebagai catatan, ISO 9001, ISO 9002 dan ISO 9003 telah diintegrasikan menjadi ISO 9001. Kebanyakan, sebuah organisasi yang mengumumkan bahwa dirinya "ISO 9000 Registered" biasanya merujuk pada ISO 9001.

Sumber: id.wikipedia.org

Pemetaan aliran nilai

Pemetaan aliran nilai, juga dikenal sebagai pemetaan aliran material dan informasi, adalah metode manajemen ramping untuk menganalisis kondisi saat ini dan merancang kondisi masa depan untuk serangkaian peristiwa yang membawa produk atau layanan dari awal proses tertentu hingga mencapai pelanggan. Peta aliran nilai adalah alat visual yang menampilkan semua langkah penting dalam proses tertentu dan dengan mudah mengukur waktu dan volume yang diambil pada setiap tahap. Peta aliran nilai menunjukkan aliran material dan informasi saat mereka bergerak melalui proses.

Sedangkan peta aliran nilai mewakili proses bisnis inti yang menambah nilai pada produk material, diagram rantai nilai menunjukkan gambaran umum dari semua aktivitas dalam perusahaan, aktivitas bisnis lainnya dapat diwakili dalam "diagram aliran nilai" dan/atau jenis diagram lainnya yang mewakili proses bisnis yang membuat dan menggunakan data bisnis.

Tujuan

Tujuan dari pemetaan aliran nilai adalah untuk mengidentifikasi dan menghilangkan atau mengurangi "pemborosan" dalam aliran nilai, sehingga meningkatkan efisiensi aliran nilai tertentu. Penghapusan limbah dimaksudkan untuk meningkatkan produktivitas dengan menciptakan operasi yang lebih ramping yang pada gilirannya membuat limbah dan masalah kualitas lebih mudah diidentifikasi.

Aplikasi

Pemetaan aliran nilai adalah teknik pendukung yang sering digunakan dalam lingkungan lean untuk menganalisis dan merancang aliran tingkat sistem (di berbagai proses).

Pemetaan nilai sering dikaitkan dengan manufaktur, namun juga digunakan dalam logistik dan pengiriman. Rantai pasokan, layanan industri terkait, perawatan kesehatan, pengembangan perangkat lunak, pengembangan produk, manajemen kantor dan proses.

Mengidentifikasi limbah

Jenis-jenis limbah
Daniel T. Jones (1995) mengidentifikasi tujuh jenis limbah yang diterima secara umum. Istilah-istilah ini diperbarui dari nomenklatur asli model operasi Toyota "The Toyota Way" (Sistem Produksi Toyota, TPS):

• Laju yang lebih cepat dari yang diperlukan: membuat terlalu banyak barang atau jasa yang merusak aliran produksi, kualitas, dan produktivitas. Sebelumnya disebut sebagai produksi berlebih, dan menyebabkan pemborosan penyimpanan dan waktu tunggu.
• Menunggu: waktu dimana barang tidak diangkut atau dikerjakan.
• Pengangkutan: proses di mana barang dipindahkan. Sebelumnya disebut sebagai transportasi, dan mencakup penanganan ganda dan pergerakan yang berlebihan.
• Pemrosesan: solusi yang terlalu rumit untuk prosedur yang sederhana. Sebelumnya disebut sebagai pemrosesan yang tidak tepat, dan termasuk produksi yang tidak aman. Hal ini biasanya menyebabkan tata letak dan komunikasi yang buruk, dan gerakan yang tidak perlu.
• Kelebihan stok: persediaan yang terlalu banyak yang mengakibatkan waktu tunggu yang lebih lama, kesulitan mengidentifikasi masalah, dan biaya penyimpanan yang signifikan. Sebelumnya disebut sebagai inventaris yang tidak perlu.
• Gerakan yang tidak perlu: pemborosan ergonomis yang mengharuskan karyawan menggunakan energi berlebih seperti mengambil benda, membungkuk, atau meregang. Sebelumnya disebut sebagai gerakan yang tidak perlu, dan biasanya dapat dihindari.
• Koreksi kesalahan: biaya apa pun yang terkait dengan cacat atau sumber daya yang diperlukan untuk memperbaikinya.
• Operasi pembuangan limbah

Yasuhiro Monden (1994) mengidentifikasi tiga jenis operasi:

1. Operasi yang tidak menambah nilai (NVA): tindakan yang harus dihilangkan, seperti menunggu.
2. Diperlukan tetapi tidak menambah nilai (NNVA): tindakan yang boros tetapi diperlukan berdasarkan prosedur operasi saat ini.
3. Penambahan nilai (VA): konversi atau pemrosesan bahan baku melalui tenaga kerja manual.

Aktivitas NNVA juga dapat disebut sebagai "mempertahankan penambahan nilai", yaitu aktivitas yang harus dilakukan, atau aktivitas yang diperlukan untuk mempertahankan bisnis namun tidak berkontribusi terhadap kebutuhan pelanggan.

Operasi pembuangan sampah

Monden (1994) mengklasifikasikan operasi menjadi tiga jenis. Pertama, Aktivitas yang Bernilai Tambah (NVA), seperti menunggu, dianggap sebagai pemborosan yang sebaiknya dihilangkan. Kedua, Aktivitas yang Tidak Bernilai Tambah (NNVA) mencakup kegiatan yang memerlukan prosedur operasional tetapi tidak memberikan nilai tambah langsung, disebut juga sebagai "konservasi tidak bernilai tambah". Ini diperlukan untuk mempertahankan bisnis, namun tidak berkontribusi pada kebutuhan pelanggan. Terakhir, Aktivitas yang Bernilai Tambah (VA) melibatkan kegiatan seperti penggilingan atau pemrosesan bahan mentah secara manual, yang memberikan nilai langsung kepada produk atau layanan. Pemahaman ini konsisten dengan prinsip-prinsip Lean yang mengadvokasi eliminasi pemborosan untuk meningkatkan efisiensi proses.

Menggunakan metode

Terdapat dua jenis peta aliran nilai, yaitu current state dan future state. Peta aliran nilai kondisi saat ini digunakan untuk menentukan seperti apa proses saat ini, peta aliran nilai kondisi masa depan berfokus pada seperti apa proses yang idealnya akan terlihat setelah perbaikan proses terjadi pada aliran nilai.

Peta aliran nilai kondisi saat ini harus dibuat sebelum peta kondisi masa depan dan dibuat dengan mengamati proses dan melacak aliran informasi dan material. Peta aliran nilai kemudian dibuat dengan menggunakan simbol-simbol berikut:

Dalam bentuk build-to-the-standard, Shigeo Shingo menyarankan agar langkah-langkah penambah nilai digambar di bagian tengah peta dan langkah-langkah yang bukan penambah nilai direpresentasikan dalam garis vertikal pada sudut kanan ke aliran nilai. Dengan demikian, aktivitas-aktivitas tersebut menjadi mudah dipisahkan ke dalam value stream, yang merupakan fokus dari satu jenis perhatian, dan langkah-langkah "pemborosan", jenis lainnya.

Dia menyebut aliran nilai sebagai proses dan aliran non-nilai sebagai operasi. Pemikirannya di sini adalah bahwa langkah-langkah yang tidak menambah nilai sering kali merupakan persiapan atau merapikan langkah yang menambah nilai dan terkait erat dengan orang atau mesin/stasiun kerja yang melaksanakan langkah yang menambah nilai tersebut. Oleh karena itu, setiap garis vertikal adalah "cerita" dari seseorang atau stasiun kerja sementara garis horizontal mewakili "cerita" dari produk yang dibuat.

Pemetaan aliran nilai adalah metode yang dikenal sebagai bagian dari metodologi Lean Six Sigma.

Pemetaan aliran nilai menganalisis material (artefak) dan aliran informasi. Dua sumber berikut ini mencontohkan penggunaan VSM dalam konteks peningkatan proses perangkat lunak di lingkungan industri:

• "Analisis artefak": analisis artefak perangkat lunak seperti persyaratan, kasus penggunaan, permintaan perubahan, atau laporan cacat melalui proses pengembangan
• "Analisis aliran informasi": analisis aliran informasi dalam proses pengembangan

Metode analisis terkait

Hines dan Rich (1997) mendefinisikan tujuh alat pemetaan aliran nilai (value-stream mapping), yaitu

• Pemetaan aktivitas proses: langkah awal pembuatan peta yang terdiri dari studi aliran proses, identifikasi limbah, dan rekayasa ulang proses bisnis.
• Matriks respons rantai pasokan: mengidentifikasi kemacetan kritis untuk proses dalam diagram sederhana.
• Corong variasi produksi: membantu menarik koneksi ke industri lain yang mungkin memiliki solusi untuk masalah yang ada.
• Pemetaan efek Forrester: grafik garis yang menunjukkan permintaan pelanggan dan produksi, memungkinkan visualisasi penawaran dan permintaan serta potensi penundaan.
• Pemetaan filter kualitas: menemukan cacat produk dan layanan dalam rantai pasokan.
• Analisis titik keputusan: menentukan titik belok untuk permintaan push-and-pull dalam rantai pasokan.
• Pemetaan struktur fisik: model gabungan yang memberikan gambaran umum rantai pasokan dari tingkat industri.

Disadur dari: en.wikipedia.org

Manajemen kualitas total

Manajemen kualitas total (TQM) adalah "kemampuan untuk mengelola dan menciptakan lingkungan berkelanjutan di mana karyawan terus-menerus meningkatkan kemampuan mereka untuk memberikan produk dan layanan yang diinginkan di mana pelanggan menemukan nilai luar biasa." danquot;Jumlah tanahquot; Meningkatkan kebutuhan untuk meningkatkan kinerja di departemen non-manufaktur (misalnya penjualan dan pemasaran, akuntansi dan keuangan, teknik dan desain). "Administrasi" Manajemen menekankan komitmen untuk secara aktif mengelola kualitas melalui pendanaan, pelatihan, penempatan staf, dan pemrograman. Meskipun tidak ada pendekatan yang diterima secara universal, praktik TQM sangat bergantung pada alat dan prosedur pengendalian mutu yang dikembangkan sebelumnya. TQM mendapat perhatian pada akhir tahun 1980an dan awal tahun 1990an, namun dikalahkan oleh ISO 9000, Lean Manufacturing, dan Six Sigma.

Sejarah

Pada akhir 1970-an dan awal 1980-an, negara-negara maju di Amerika Utara dan Eropa Barat menderita secara ekonomi dalam menghadapi persaingan ketat dengan kemampuan Jepang untuk memproduksi barang-barang berkualitas tinggi dengan biaya yang kompetitif. Untuk pertama kalinya sejak dimulainya Revolusi Industri, Inggris menjadi pengimpor barang jadi. Amerika Serikat melakukan pencarian jiwanya sendiri, yang diekspresikan dengan sangat tajam dalam siaran televisi If Japan Can... Mengapa Kita Tidak?. Perusahaan-perusahaan mulai meneliti kembali teknik-teknik kontrol kualitas yang ditemukan selama 50 tahun terakhir dan bagaimana teknik-teknik tersebut telah berhasil diterapkan oleh Jepang. Di tengah gejolak ekonomi inilah TQM berakar.

Asal mula istilah "manajemen kualitas total" tidak pasti, namun hampir dapat dipastikan terinspirasi dari buku Armand V. Feigenbaum, Total Quality Control (OCLC 299383303) dan Kaoru Ishikawa, What Is Total Quality Control? The Japanese Way (OCLC 11467749). Istilah ini mungkin pertama kali diciptakan di Inggris oleh Departemen Perdagangan dan Industri selama "Kampanye Kualitas Nasional" pada tahun 1983. Atau mungkin pertama kali diciptakan di Amerika Serikat oleh Komando Sistem Udara Angkatan Laut untuk menggambarkan upaya peningkatan kualitasnya pada tahun 1985.

Pembangunan di Amerika Serikat

Pada musim semi tahun 1984, Angkatan Laut Amerika Serikat meminta beberapa peneliti sipil untuk mengevaluasi pengendalian statistik dan pekerjaan banyak konsultan berkualitas tinggi dan memberikan saran tentang bagaimana menggunakan metode mereka untuk meningkatkan efektivitas pekerjaan Angkatan Laut. Sarannya adalah mengadopsi ajaran W. Edwards Deming. Angkatan Laut mencirikan operasinya sebagai "kontrol kualitas total". Pada tahun 1985.

Dari Angkatan Laut, TQM menyebar ke seluruh Pemerintah Federal AS, menghasilkan sebagai berikut:

• Penciptaan Penghargaan Kualitas Nasional Malcolm Baldrige pada Agustus 1987
• Pembentukan Institut Kualitas Federal pada Juni 1988
• Penerapan TQM oleh banyak elemen pemerintah dan angkatan bersenjata, termasuk Departemen Pertahanan Amerika Serikat, Angkatan Darat Amerika Serikat, dan Penjaga Pantai Amerika Serikat

Amerika Serikat Program Tangki Penyimpanan Bawah Tanah Badan Perlindungan Lingkungan, yang didirikan pada tahun 1985, juga telah mengembangkan gaya manajemen menggunakan manajemen kualitas total. Sektor swasta juga mengikuti langkah tersebut, dengan mengadopsi prinsip-prinsip TQM sebagai cara untuk mendapatkan kembali pangsa pasar di Jepang, namun juga tetap kompetitif ketika menawar kontrak pemerintah karena "kualitas total". Anda perlu melibatkan tidak hanya karyawan Anda tetapi juga pemasok Anda dalam upaya perbaikan Anda.

Fitur

Meskipun tidak ada kesepakatan umum mengenai TQM, apa yang harus dilakukan organisasi, tinjauan terhadap pekerjaan awal Angkatan Laut AS dapat memberikan wawasan berharga tentang apa itu TQM.

Konsep kunci dalam upaya TQM yang dilakukan oleh Angkatan Laut pada tahun 1980-an antara lain:

• "Kualitas ditentukan oleh kebutuhan pelanggan."
• "Manajemen puncak memiliki tanggung jawab langsung untuk peningkatan kualitas."
• "Peningkatan kualitas berasal dari analisis sistematis dan perbaikan proses kerja."
• “Peningkatan kualitas adalah upaya yang terus menerus dan dilakukan di seluruh organisasi.”

Angkatan Laut menggunakan alat dan teknik berikut:

• Siklus PDCA untuk mendorong masalah ke resolusi
• Tim lintas fungsi ad hoc (mirip dengan lingkaran kualitas) yang bertanggung jawab untuk menangani masalah proses segera
• Berdiri tim lintas fungsional yang bertanggung jawab atas peningkatan proses dalam jangka panjang
• Partisipasi aktif manajemen melalui komite pengarah
• Penggunaan Tujuh Alat Dasar Kualitas untuk menganalisis masalah terkait kualitas

Definisi penting

Meskipun tidak ada definisi TQM yang diterima secara umum, beberapa organisasi terkemuka telah berusaha untuk mendefinisikannya. Ini termasuk:

Departemen Pertahanan Amerika Serikat (1988)

“Manajemen Kualitas Total (TQM) Departemen Pertahanan adalah strategi perbaikan berkelanjutan di semua tingkat dan di semua bidang tanggung jawab. Keterampilan manajemen dasar, praktik perbaikan, dan alat teknis khusus digabungkan di bawah struktur sistematis yang berfokus pada perbaikan berkelanjutan pada semua proses. Peningkatan kinerja berfokus pada pemenuhan tujuan keseluruhan seperti biaya, kualitas, jadwal, persyaratan misi, dan akurasi. Meningkatkan kepuasan pengguna adalah prioritas. Praktik TQM didorong oleh Dr. Berdasarkan karya perintis Dr. w Dr. E. Deming, J. M. Juran dan lainnya menggunakan pengalaman sektor swasta dan publik melalui perbaikan berkelanjutan.

Standar Institusi Standar Inggris BS 7850-1: 1992

"Sebuah filosofi manajemen dan praktik perusahaan yang bertujuan untuk memanfaatkan sumber daya manusia dan material dari suatu organisasi dengan cara yang paling efektif untuk mencapai tujuan organisasi."

Organisasi Internasional untuk Standarisasi standar ISO 8402:1994

"Sebuah pendekatan manajemen organisasi yang berpusat pada kualitas, berdasarkan partisipasi semua anggotanya dan bertujuan untuk kesuksesan jangka panjang melalui kepuasan pelanggan dan manfaat bagi semua anggota organisasi dan masyarakat."

Masyarakat Amerika untuk Kualitas

"Istilah ini pertama kali digunakan untuk menggambarkan pendekatan manajemen terhadap peningkatan kualitas. Sejak saat itu, TQM memiliki banyak bentuk. Sederhananya, ini adalah pendekatan manajemen untuk mencapai kesuksesan jangka panjang melalui kepuasan pelanggan. TQM adalah pendekatan manajemen terhadap semua aspek dari peningkatan kualitas. sebuah organisasi Hal ini didasarkan pada partisipasi anggota untuk meningkatkan proses, produk, layanan dan metode bisnis. Crosby, W. Edwards Deming, Armand V. Feigenbaum, Kaoru Ishikawa, Joseph M. Juran .andquot.

Institut Kualitas Chartered

"TQM adalah filosofi untuk mengelola organisasi dengan cara yang memungkinkannya memenuhi kebutuhan dan harapan pemangku kepentingan secara efisien dan efektif, tanpa mengorbankan nilai-nilai etika."

Kerangka Keunggulan Baldrige

Di Amerika Serikat, Baldrige Award, yang dibuat oleh Hukum Publik 100–107, setiap tahun mengakui bisnis Amerika, lembaga pendidikan, organisasi perawatan kesehatan, dan organisasi pemerintah atau nirlaba yang menjadi panutan bagi keunggulan kinerja organisasi. Organisasi dinilai berdasarkan kriteria dari tujuh kategori:

1. Kepemimpinan
2. Strategi
3. Pelanggan
4. Pengukuran, analisis, dan manajemen pengetahuan
5. tenaga kerja
6. Operasi
7. Hasil

Contoh kriteria adalah:

• Bagaimana Anda memperoleh informasi tentang kepuasan pelanggan Anda relatif terhadap kepuasan mereka dengan pesaing Anda?
• Bagaimana Anda memilih, mengumpulkan, menyelaraskan, dan mengintegrasikan data dan informasi untuk melacak operasi harian?
• Bagaimana Anda mengelola tenaga kerja Anda, kebutuhannya, dan kebutuhan Anda untuk memastikan kesinambungan, mencegah pengurangan tenaga kerja, dan meminimalkan dampak pengurangan tenaga kerja, jika memang diperlukan?
• Joseph M. Juran percaya bahwa kriteria penilaian Baldrige Award sebagai deskripsi yang paling diterima secara luas tentang apa yang dibutuhkan TQM.

Standar

Selama tahun 1990-an, badan standar di Belgia, Prancis, Jerman, Turki, dan Inggris berusaha untuk menstandarisasi TQM. Sementara banyak dari standar ini telah ditarik secara eksplisit, semuanya secara efektif digantikan oleh ISO 9000:

• Total Quality Management: Guide to Management Principles, London, Inggris: British Standards Institution, 1992, ISBN 9780580211560, OCLC 655881602, BS 7850
• Komite Komponen Elektronik (1994), Panduan untuk Manajemen Kualitas Total (TQM) untuk Organisasi yang Disetujui CECC, Brussel, Belgia: Komite Eropa untuk Standardisasi Elektroteknik, CECC 00 806 Edisi 1
• Sistem zur Zukunftssicherung: Total Quality Management (TQM), Düsseldorf, Jerman: Verein Deutscher Ingenieure, 1996, OCLC 632959402, VDI 5500
• Kualitas Total dan Alat Pemasaran/Manajemen, Paris, Prancis: AFNOR, 1998, FD X50-680
• Total Quality Management: Panduan untuk Prinsip Manajemen, Turkish Standards Institution (TSE), 2006, TS 13133

Warisan

Pada tahun 1993, minat terhadap TQM sebagai disiplin akademis mencapai puncaknya.Federal Quality Institute ditutup pada bulan September 1995 sebagai bagian dari upaya restrukturisasi pemerintahan pemerintahan Clinton. Pusat Pengendalian Mutu Eropa ditutup pada Agustus 2009 karena Depresi Hebat.TQM, sebuah pendekatan manajemen mutu yang terdefinisi dengan baik, digantikan pada tahun 1990an dengan seperangkat standar ISO 9000 dan proses sertifikasi formal. Dengan kesuksesan Jack Welch yang berfokus pada Six Sigma dan kesuksesan Toyota yang berfokus pada Lean Manufacturing, kebutuhan bisnis untuk meningkatkan kualitas dengan nama TQM menghilang. Meskipun ketiga komponen tersebut sama dari segi alat, metode dan filosofinya.TQM telah memenangkan banyak penghargaan kualitas nasional di seluruh dunia..

Disadur dari: en.wikipedia.org